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鍛件在鍛造工藝過程中需要注意哪些問題？

由於（yú）普通（tōng）模鍛方法很難滿足機械零件的要求，一般說來（lái）存在如下兩方麵的（de）問題：一（yī）是鍛件走樣；二是表麵質量不易保證。正式這兩方麵的原因，使得鍛件設計時，應添加一層包覆零件外層的金屬，即餘量；而且還得規定適當的公差，以保（bǎo）證鍛件的誤差落在（zài）餘量範圍之內。

由（yóu）於受到各種工藝因素（sù）的影響，鍛件實際尺寸（cùn）不（bú）可能與名義尺（chǐ）寸相等（děng），無論是高度方（fāng）向還是（shì）水平方向都（dōu）會（huì）有偏差，因而應對鍛件規定允許的尺寸（cùn）偏差範圍，這對控製鍛模工作壽命和鍛件檢驗（yàn）都是必要的。鍛件尺寸公差具有非對稱性，即正公差（chà）比負（fù）公差大一些。

這是由於高度方向影響尺寸發（fā）生偏差的根本原因是鍛不足，而型槽底部磨損及分模麵壓陷引起的尺寸變化卻是次要的。水平方向的尺寸公差（chà）也是正公差大於負公差，這是考慮到型槽磨損，鍛件（jiàn）錯（cuò）移是難以避免的現象，而且均屬於增大尺寸的影響因素。再者（zhě）負公差是指鍛件尺寸的下限，不宜過大，而正公差的大小不會導致鍛件報廢，正公差偏大對穩定工藝，提高鍛模使用壽命有好處（chù），因而有所放寬（kuān）。

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視頻（pín）作者（zhě）：定襄縣億（yì）欣（xīn）源法蘭加工有（yǒu）限公司（sī）

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鍛造（zào）鍛件時退火的種類？

去應力退火：為去除鍛件塑性變形加工、切削加工或焊接造成的內應（yīng）力及鑄件內存在的（de）殘留應力而進行的退火（huǒ）。

鍛件中存在的內（nèi）應力十分有害，如不及時消除，將使鍛件在加工及（jí）使用過程中發生（shēng）變形，影（yǐng）響鍛件精度。此外，內應力與外加載（zǎi）荷疊加在一起還會引起材料發生意外的斷裂（liè）。因此，鍛造、鑄造、焊接以及切削加工後（hòu）的鍛（duàn）件應（yīng）采用去應力退火，以消除加工過程中產生的內應力。

去（qù）應力退火的加熱溫度低於相變溫度小（xiǎo），因此在（zài）整個處理（lǐ）過（guò）程中不（bú）發生組織轉變（biàn）。內（nèi）應力主要是通過鍛件在保溫和緩冷過（guò）程（chéng）中消（xiāo）除的。為了使鍛件內（nèi）應力消除得更（gèng）加，在加熱時應控製加熱速（sù）度，一般是低（dī）溫進爐，然後（hòu）以100℃/h左右的加熱速度加熱到（dào）規定（dìng）溫（wēn）度焊件的加熱溫度略高於600℃，保溫時間視（shì）情（qíng）況而定，通常為2~8h。鑄件去應力退火的保溫時間宜取上限，冷卻速度控（kòng）製在20~50℃/h，冷至300℃以下才能出爐。

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鍛件（jiàn）鍛後控溫冷卻方式有哪些？

非調質鋼（gāng）零件（jiàn），鍛後冷卻方式直接影響（xiǎng）產品性能。在實際試驗過程（chéng）中，通常采用自然空冷、箱內緩冷和控製冷卻（què）等幾種冷卻方式。比較不同（tóng）方式下零件的金相組織和力學性能發現，在自（zì）然空冷這種快冷方式冷卻條（tiáo）件下（xià），由於相變前冷卻速度較（jiào）快，表層組織中鐵素體數量較少，鐵素體網較細，這對改善零件的高頻淬火以及力（lì）學（xué）性（xìng）能是有益的；但為消除鍛（duàn）件的內應力（lì），減少零件加工過程中的（de）變形，冷卻速度又（yòu）不宜（yí）太快。所以非調（diào）質鋼零件鍛後較為合理的冷卻方式應該是：

1.在相變前采用快速冷卻，冷卻速（sù）度（dù）每分鍾可（kě）控製在（zài）40℃~80℃，以獲得較細小的鐵素體晶粒。

2.在相變過程（chéng）和相變完成後采用（yòng）綏慢冷卻，以消除（chú）鍛件內部的殘餘應力，同時也可消（xiāo）除或減少硬度不均（jun1），使硬度均勻化，便於冷加工，這是非調質鋼在鍛造生（shēng）產（chǎn）過（guò）程中，控（kòng）製鍛（duàn）後冷卻所要達到的目的和效果。

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