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不鏽鋼（gāng）鍛件在鍛造加熱過程減少氧（yǎng）化的措施有：在保證鍛件質（zhì）量的前提下，盡量（liàng）采用快速加熱，縮短加熱時間，尤其是縮短高溫下停留的時間；在燃料（liào）完全燃燒的條件下（xià），盡可能減少空氣過（guò）剩量，以免爐內剩餘氧氣過（guò）多，注意減（jiǎn）少燃料中的水分；爐內應保持不大的正壓力，防止冷空氣的吸入；采用少無氧化加熱方法。

燃料爐的爐氣（qì）性質可分為氧化性（xìng）爐氣、還原性爐氣和中性爐氣。爐氣性質決定於燃料燃燒時的空氣供給在強氧化性爐氣中，爐氣可（kě）能完全由氧化性氣體，這將使金屬產生較厚的氧（yǎng）化皮（pí）。在還原性爐氣中，含有（yǒu）足夠（gòu）量（liàng）的還原（yuán）性氣體，如CO、H2等，它可以使（shǐ）金屬不氧化或很少（shǎo）氧化。普通電阻爐在空氣介質中加熱，屬於氧化性爐氣。

加熱溫度是（shì）影響金屬氧（yǎng）化速度主要的因素。溫度越（yuè）高（gāo），金屬和氣體原子擴散速度越大，則（zé）氧化越劇烈，生成的氧化皮越厚（hòu）。實際觀（guān）察表明，在200-500℃時（shí），鋼料表麵僅能生成很（hěn）薄的一（yī）層氧化膜，當（dāng）溫度升至600-700℃時，便開始有顯著氧化，並生成氧化皮，超過（guò）850-900℃，鋼的氧化速度急（jí）劇升高，氧化會急劇（jù）增加，坯料的氧化層較厚（hòu）。

坯料在氧化性氣氛（fēn）中的加熱時間越長，氧（yǎng）的擴散坩越大，形成的氧化皮（pí）越厚。特別是加熱到高溫階段，加熱時間（jiān）的影響更加顯著。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛件與鑄件（jiàn）區（qū）別有哪些？

鍛件法蘭盤是使用鍛打設備對棒料進行鍛打成型，一般無法鍛打出（chū）比（bǐ）較（jiào）複雜的工件（jiàn）,需要較大的（de）加工量，但鍛件法蘭盤組織結構比較致密，不容易出現（xiàn）內部（bù）缺陷，因此廣（guǎng）泛用於要求高的部件加工，如閥座、閥芯、閥杆（gǎn）等，在高壓及強腐蝕合金閥門中，鍛件閥體（tǐ）也被（bèi）大量（liàng）采用。

盡管（guǎn）鑄造（zào）技術已經有了巨大的發展，並利用計算機（jī）技術輔助優化結構設（shè）計和澆鑄過程的流體幾何設計，但是要（yào）達（dá）到1類或2類接受標準的X射線/MT或PT質量要求（qiú）仍（réng）然（rán）是困難的，而這些都是站、熱電站或石化工業內的苛刻（kè）環境所要求的標準。因此（cǐ）就需要進行焊接（jiē）改進。但是，在焊補後，鑄件（jiàn）閥（fá）門的整體質量和可靠性（xìng）就變（biàn）得難於保證。有時所有（yǒu）這些問題都遺留在鑄件焊接金屬框架裏（lǐ）。測試杆通（tōng）常針對每個（gè）溫度，但是它們的分析（xī）可能是不確定的。即使圓形測試杆表明化學特性和物理特性是（shì）可接受的，逐漸本身仍然可能（néng）存在難於察覺的有損強（qiáng）度或防腐能力的內部缺（quē）陷。

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大（dà）家好本期小編給大家帶（dài）來新的內容，希望對大家有（yǒu）所（suǒ）幫助：鍛件加工（gōng）

碳、鉻（gè）和鎳對不鏽鋼鍛件的作用：

碳在不鏽鋼鍛件中的作用主要體現在兩個方麵：

一方麵，碳與鉻具有（yǒu）很強的親和力，可（kě）以與鉻形成一係（xì）列複雜（zá）的碳化物。鋼中碳含量越高，形成的碳化（huà）鉻越多。不鏽鋼鍛造過程中，當w（Cr）<10%時，主要為硬質合金（jīn）（Fe，Cr）3C；在高鉻鋼中，複合碳化物（Cr，Fe）7C3或（Cr，Fe）23C6。這樣，固溶體中的（de）鉻（gè）含量降低，鋼的（de）耐腐蝕性也降低（dī）。鋼中（zhōng）碳含量越高，其耐腐蝕性越低。對於不鏽鋼（gāng）鍛（duàn）件，耐腐蝕性是主要要求（qiú），因此不鏽鋼中的碳含量通常很低，大多數僅為0.10%~0.20%（質量分數），一般不（bú）超過0.4%（質量分數）。

另一方（fāng）麵，不鏽鋼鍛件的（de）強度隨著鋼中碳含量（liàng）的增加而增加（jiā）。在某些場合，要求（qiú）不鏽（xiù）鋼鍛件具有高硬度和耐磨性；如不鏽鋼滾動軸（zhóu）承、彈簧、模具（jù）和刀具（jù），需要高硬度和（hé）高強度，因此在馬（mǎ）氏體不鏽鋼（gāng）中，為了產生馬氏體相，鋼中的碳含量通常在0.1%和（hé）1.0%（質量分數）之間（jiān）變化。隨著鋼中碳含量的增加，淬火後鋼的硬度增加，耐磨性相應提高。同時，鋼的（de）強（qiáng）度也增加，塑性相應降低，耐蝕性降低。因此，有必（bì）要相應增加鋼中的鉻含（hán）量，以生產9Cr18、85Crl7和90Crl8MoV等不鏽鋼。

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