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鍛件在鍛造工藝過程中需要注意哪（nǎ）些問題？

由（yóu）於普通模鍛方法很難滿足機械零件的要求，一般說來（lái）存在如（rú）下兩方麵的問題（tí）：一是鍛件走（zǒu）樣；二（èr）是表麵質量不易保證。正式這兩方麵的原因，使得鍛件設計時，應添加一層（céng）包覆（fù）零件外層的金屬，即餘量；而且還得規定適當（dāng）的公（gōng）差，以保證（zhèng）鍛件的（de）誤（wù）差落在餘量範圍之（zhī）內。

由於受到各（gè）種工藝因（yīn）素的（de）影（yǐng）響，鍛件實際尺（chǐ）寸不可能（néng）與名義尺寸相等，無論是（shì）高度方向還是水平方向都會有偏差，因而應對鍛件規定允許的尺（chǐ）寸偏差（chà）範（fàn）圍，這對控（kòng）製（zhì）鍛模工作壽命和鍛件檢驗都是必要的。鍛件尺寸公差具（jù）有非對稱性，即正（zhèng）公（gōng）差比負公差（chà）大一些。

這是由於高度方向影響尺寸發（fā）生偏（piān）差的根本原因是鍛不足，而型槽（cáo）底部磨損及分模麵（miàn）壓陷引起的尺寸變化卻是次要的。水平方向的尺寸公差也（yě）是正公差大於負公差（chà），這是考慮到型槽磨損（sǔn），鍛件錯移是難以避免的現象，而且均屬於增大尺（chǐ）寸的影響因素。再者負公差是（shì）指鍛（duàn）件（jiàn）尺寸的下限，不宜過（guò）大，而正公（gōng）差的大小不會導致鍛件報廢，正公差偏大對（duì）穩定工藝，提高鍛（duàn）模使用（yòng）壽命有好（hǎo）處，因而有（yǒu）所放寬。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭（lán）加工有限公司

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大型筒類鍛件多應用於壓力容器，壓力容器（qì）的發展趨勢是大型化和整體化，設備的大型化使鍛件尺寸越（yuè）來越大，有些鍛（duàn）件尺寸已超過現有壓機的（de）鍛造能（néng）力。

筒體鍛（duàn）件的主要製造過程包括煉鋼→鍛造→鍛後熱處理→性能熱（rè）處理→性能檢驗。其中熱（rè）加工工（gōng）藝過程對產品質量均有影響，因此可通過控製（zhì）熱加工工藝過（guò）程來控（kòng）製產品質量。

筒節鍛件所用鋼錠采用精選的原材料和鐵合金，電爐冶（yě）煉加爐外精煉。鋼水經合理控製化學成分、真空冶煉並真空澆注，保證得到高純淨度的鋼（gāng）。

由於（yú）筒體鍛件尺寸（cùn）超過現有水壓機的尺寸，無法利用水（shuǐ）壓機（jī）直接鍛造出成（chéng）品。筒體鍛件的鍛造在 150MN水壓機和筒（tǒng）體軋（zhá）機上完成。先利用水壓（yā）機鍛造（zào）出半成（chéng）品，然後在筒節軋機上軋製出成品。筒節的鍛造過程為（wéi）：鐓粗、衝孔→芯棒、拔長→馬杠擴孔→軋製出成品。

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筒類鍛件質量問題的解決方法及預防措施

為了（le）避免氧化皮造成的質（zhì）量問題采（cǎi）取如下措施：在加熱（rè）墊鐵（tiě）上鋪石棉氈（zhān），阻斷坯料與加熱墊鐵上氧化皮的粘連，但是高溫狀態下在墊鐵上鋪石（shí）棉氈（zhān）比較困難同時容易造（zào）成石棉氈浪費，這種（zhǒng）方法適合（hé）於重（chóng）點產品；利用特種吊鉗的結構特（tè）點，待筒節放置在馬架上後，將特種吊鉗合抱在筒節有氧化皮的（de）部位，操（cāo）作車夾持馬杠反複旋轉，帶動筒節旋轉將粘（zhān）連的氧（yǎng）化鐵皮刮下。

為了避免由於料溫不均造成筒節在芯棒拔長時出現長短麵和坯料被燒成橢圓（yuán）的情（qíng）況，可以采用將坯料保溫一定時間後，旋轉一定角度再進行保溫。

為了從（cóng）根本上解決筒節端（duān）麵折傷、飛邊開裂以及飛邊（biān）折（shé）疊進入（rù）筒身本（běn）體等（děng）質量問（wèn）題，采用以下措（cuò）施：設計（jì）漏衝（chōng）脫附具避免端麵折（shé）傷的產生；坯料衝孔(芯棒拔長)結束後（hòu）采用吹氧（yǎng）(氣（qì）割)的方式將（jiāng）飛邊清除。

筒（tǒng）節出成（chéng）品後由於自重將會使橢圓度增大， 所以采用立料裝置將出成品後的筒節豎立放置。

相（xiàng）對進給量和單道次壓下量是鍛造時的重要參數，相（xiàng）對進給量（liàng）b／h(b為 寬；h為坯料高（gāo）度)太小或太大都容易（yì）產生折（shé）傷，所（suǒ）以（yǐ）鍛造時相對進給量應盡量滿足0．5—0．85。均勻的壓下量可以有效地避免壁厚不均（jun1）、端麵長短不齊等質量問題（tí）。

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