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自由鍛（duàn）件（jiàn）的缺陷有哪些？

自由鍛件的缺陷有氧（yǎng）化、脫碳、過熱、過燒（shāo）和裂紋。

氧化：金屬坯料在加熱（rè）時與爐中氧（yǎng）化性氣（qì）體反應生成氧化物的（de）現象稱為氧化。氧化皮的產生，不但造成金屬的燒損，而且降低（dī）鍛件表麵質量和尺寸精（jīng）度。當氧化皮壓入鍛件內深度超過機械加工餘量時，能導致鍛件報廢。

脫碳：加熱時金屬坯料表層的碳與氧等介質發（fā）生化學（xué）反（fǎn）應造成表（biǎo）層碳元素降低的現象稱為脫碳。脫碳會使表層硬度下降，耐磨性降低。如脫碳層厚度小於機械加工餘量，不會對鍛件（jiàn）造（zào）成危害；反之則（zé）影響鍛件質量。采用快速加熱、在坯料表層塗保護塗料、在中性介質或還原性介性中加熱都能（néng）減（jiǎn）緩脫（tuō）碳。

過熱：金屬坯料由加熱溫（wēn）度過高或高溫下保溫時間太長引起晶粒粗大的現象稱為過熱。過熱（rè）會使坯料（liào）塑性下降，鍛件的力學性能降低。為此，要嚴格控製加熱溫度，盡可能縮（suō）短高溫階段的保溫時間（jiān）來預防過熱的產生。

過燒：金屬坯料加熱溫度超過始（shǐ）鍛溫度過多，使晶（jīng）粒邊界出現氧化及熔化的現象稱為過燒。過燒後，材料的強度嚴（yán）重下降，塑性很差，一經鍛打即破碎變成廢料，是無法（fǎ）挽救的。因此，要嚴格執行正確的操作規範。

裂紋：大型鍛件加熱時，如果裝爐溫度過高或加熱速度（dù）過快，則鍛件心部與表層溫差過（guò）大，造（zào）成內應力過大，導致產生裂紋。因此，對大型鍛件（jiàn）加（jiā）熱時，要防止裝爐溫（wēn）度過高和加熱速度過（guò）快，一般應采用防熱措施。

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視頻作者：定襄（xiāng）縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛（duàn）件的下料：直徑>40mm的棒料多用圓（yuán）盤鋸切割，小直（zhí）徑（jìng）棒材可用砂輪切割。當要求（qiú）較高（gāo）時可用（yòng）車床下料。馬氏體原材料表麵若有劃（huá）痕等缺陷，需用車床剝皮或用無心磨磨去。

鍛件的加熱：鍛前加熱可以用電爐，也可以用火焰爐。生產中多用火焰爐。對於（yú）奧氏體不鏽鋼，爐氣（qì）應保持中性或微氧化性，以免產生滲碳造成晶間腐蝕；對於馬氏體不鏽鋼（gāng），不可以采用過分氧（yǎng）化氣氛，以（yǐ）免引起（qǐ）嚴重脫碳。

在700~800℃以下，不鏽（xiù）鋼的熱導率比較小，因此不鏽鋼鍛件鍛造需要的（de）加熱（rè）時間較長。鐵（tiě）素體不鏽鋼加熱到高溫時晶粒長大傾向嚴重，造成較大脆性，馬氏體不鏽鋼在高溫下氧化、脫碳特別嚴重，它們都要求盡量縮短在高溫下的加熱時間。所以這兩（liǎng）類（lèi）鋼，以及直徑或厚度超過100mm的奧氏體不鏽鋼，一般采用兩階段加熱：先緩慢（màn）加熱到850℃，然後快速加熱（rè）到始（shǐ）鍛溫度。

對（duì）於直接投入高溫爐中加熱的毛坯，從（cóng）入爐算起，加（jiā）熱時間（jiān）按2mm/min計算；對於分成兩段加熱的毛坯，預熱階段時間按（àn）2mm/min計算，後一階段加熱時（shí）間按3mm/min計算。

對於精密鍛件或（huò）小餘量的重（chóng）要鍛件，加熱前應在毛坯表麵塗一層玻璃潤滑劑，然後再加熱。玻璃潤滑劑的配置一般按57%的玻璃（lí）、3%的黏土和40%的水。含（hán）鎳量較高的不鏽鋼（gāng）必須采用不含硫的燃料加熱，因硫滲入鋼中與鎳形成低熔點硫化物及共晶體分布在晶界上，高溫鍛造時（shí）會產生晶間裂紋。

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軸承鍛件（jiàn）冷卻不（bú）當對鍛件有什麽影響？

裝置（zhì）設計

根（gēn）據工藝要求，高碳鉻軸承鋼當停（tíng）鍛溫度髙（gāo）於850℃時（shí）,其冷卻速度不得低於（yú）50℃/min，冷卻速度不應大於250℃/min,鍛件成型後立刻放到去除網狀碳（tàn）化物傳送帶上,水流（liú）被風（fēng）機細化再（zài）被（bèi）傳送（sòng）帶上的熱鍛件霧化，然後（hòu）風帶走熱（rè）量，並且還不（bú）會形成積水。風機的風速和（hé）水（shuǐ）流量可以人工控（kòng）製（zhì），根（gēn）據鍛件的大小以及工藝的要求進行調整。從傳送帶出來（lái）的鍛件（jiàn）溫度滿足工藝的要求。當（dāng）冷卻到750℃時，鋼內部的組織變化已全部完（wán）成（chéng）,此時（shí）應當改為堆卻冷卻。使冷卻（què）速度降低，以便消除（chú）高溫快冷階段造成的內應（yīng）力。

通（tōng）過對鍛件冷卻降溫方式的研究，降低了鍛件網狀碳化物出現率和鍛件（jiàn）的返修率，提高了（le）鍛件質量且減少（shǎo）了很大（dà）的一筆費用。

以上就（jiù）是關於鍛件定製廠家的分享，希望能（néng）給大家提供到幫助，了解（jiě）更多關於鍛件定製廠家的問題（tí）歡迎來電谘詢，如您需要,竭誠為您服務。