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大型（xíng）筒體鍛件的成形製造技術

由於大型筒體鍛件特別是厚壁的筒體鍛件通過鍛造過程很難得到細小的晶粒，鍛造完成後（hòu）心部溫度仍然很（hěn）高，晶粒會長（zhǎng）大。在鍛件鍛造完成後進行鍛後熱處理，其主要作（zuò）用是調整和細化晶粒，為後續性能（néng）熱處理做好組織準備。

鍛件可通過性能熱處理獲得優良（liáng）組織和性能，特（tè）別是低溫韌性，性能熱處理一般采用水淬。性能熱處理的溫度、時間和奧氏體化後的冷卻速（sù）率（lǜ）對獲得良好性能至關重要。

性能熱處理後，在筒節水（shuǐ）口端周 向對稱180。取下性能試料兩塊A、B，在冒口端與水口端（duān）試料順時針轉90°的位置周向對（duì）稱180°取下性能試料（liào）兩塊C、D。按（àn）要求分解試樣後，先經曆模擬焊後熱處理，再加工成相應試樣進行性能檢驗。大模擬焊後熱處理為 610～620℃×21h，小模擬焊後熱處（chù）理為610～620℃×5h。在正常產品檢驗以外，對每塊試料進行了全厚度不（bú）同部位的性能檢驗。

Φ9m超大筒節鍛件的不同部位性（xìng）能（néng）結果均滿足技術條件（jiàn）要求,且各項性能相對較為（wéi）均勻，說明現有製造工藝是可行的。

現在筒體鍛（duàn）件的強度餘量較大，衝擊功餘量相對較小，後續研究考慮優化成分和工藝，使強度和衝擊功達到好的匹（pǐ）配（pèi）。

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筒類鍛件產生質量問題的原因？

筒節壁厚不均主要是由於坯（pī）料衝（chōng）孔衝偏後（hòu），在芯棒拔長和擴孔（kǒng）出成品時沒有及時的調整（zhěng）壓下量所致。

鍛件（jiàn）端麵出現折傷、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身內部主要是由於（yú）衝孔工（gōng）序造（zào）成。折傷的產生是由於在沒有設計漏衝脫附具前，漏衝脫（tuō）采（cǎi）用兩個平台相互配合，坯料端麵和大台接觸處（chù）產（chǎn）生勒痕，坯料勒痕處在芯棒（bàng）拔長或馬杠擴孔過程中（zhōng）逐漸演變成折（shé）傷。飛邊（biān）開裂和飛邊折疊進（jìn）入筒（tǒng）身內部主要是由於衝孔後毛刺沒有得到及時的處理，在後序芯棒拔長和馬杠擴孔過程中逐漸產生（shēng）。

鍛件產（chǎn）生橢圓有以（yǐ）下幾方（fāng）麵原因：鍛件出成品火次保溫時間太長，導致將坯料燒成橢圓，在擴孔出成品時沒有及時的將橢圓校圓；出成品後終鍛溫度太高，成品擺放不當，由於（yú）鍛件 自重造成橢圓；擴孔出成品時壓下量不（bú）均勻，變形不同步造成成（chéng）品（pǐn）橢圓（yuán）。

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不鏽鋼鍛件的力學性能

根據不鏽鋼冷（lěng）軋（zhá）鋼和耐熱鋼在熱處理狀態的力（lì）學性能數據，可（kě）見不鏽鋼熱軋鋼板除個別牌號的伸長率和抗拉強度與（yǔ）不鏽鋼（gāng）冷軋鋼板略有差別外，其餘均相同，不論不鏽誰板還是耐熱（rè）鋼板，奧（ào）氏體型的鋼板（bǎn）的綜合。既（jì）有足夠的強度，又有做好的恕性，同時硬度也不高，這也（yě）是它（tā）們被廣泛采用（yòng）的原因之一。奧氏體（tǐ）型不鏽倒同大多數金（jīn）屬材（cái）料相似，其抗拉強度、屈（qū）繼強度和硬（yìng）度，隨著溫度（dù）的（de）降低而提高；塑性（xìng）測際著溫度降低而降低。其抗拉強度在15-80X溫度範圍（wéi）內變化較快，溫度（dù）進一步降低時則變化緩慢，而屈服強度的（de）增長是較為均勻的（de）。

更重（chóng）要的是，隨著溫度（dù）的降低，其衝擊製性減少維慢，並不存在腕性轉變溫度。所以188型不鏽倒在（zài）低溫時能保持足夠的塑性和初性，如在溫度—196℃時，衝擊吸收功可達3921，甚（shèn）至在溫度為（wéi）一270℃的液（yè）氫介質中仍保持有（yǒu）足夠的衝擊值；更難能可貴的是在溫度為+273℃的液氫介質中具有阻止應力集中部位發生愉性的能力（lì），因此，這類鋼被廣泛應用於製造（zào）深冷設（shè）備。

但是，為了防止18-8型不鏽鋼焊縫產（chǎn）生熱裂紋，在焊接材料中（zhōng）要添加一些鐵素體形成元素，而鐵素體的形成會降低（dī）其低溫衝擊韌度，因此，用（yòng）於低溫（wēn）工況的（de）18-8型不鏽鋼焊接材料（liào）時，要引（yǐn）起足夠的重視。

18-8型不鏽鋼不僅在低溫時具有良好的力學性能，而且在高溫時又有較高的熱強性，它在900℃的氧化性介質和在700℃的還原性介質中，都能保持其（qí）化學穩定性，所以這種鋼也是常用的（de）耐（nài）慈材（cái）料（liào）。

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