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鍛件在鍛造（zào）時容易出現什麽問題？

由於鍛件（jiàn）的鍛造溫度範圍窄，其（qí）鍛造加熱溫度，尤其是淬火加熱溫度很接近鍛（duàn）件的共晶熔化（huà）溫度，容易產生過燒（shāo）。因此，在鍛件和模具加熱以及（jí）鍛件淬火（huǒ）加熱時（shí），必須十（shí）分（fèn）注意溫度上限，嚴格遵守工藝操作規程。

坯料過燒後，一（yī）鍛就裂（liè），表麵發（fā）暗、起泡。在（zài）熱處理時產生的（de）過燒，也可能形成裂紋。過燒後的鍛件的高倍組織特點是晶界發毛、加粗（cū），出現低（dī）熔點化合物（wù）的共晶複熔球，形成（chéng）三角晶界。輕微過燒的鍛件（jiàn），強度性能稍有提高，但疲勞性能較差（chà）。嚴（yán）重過燒後各項性能指標急劇下降（jiàng），使（shǐ）鍛件成為廢品。

由於鍛件的塑性和（hé）流（liú）動性比較差，很容易產生表麵和內部裂紋，產生表麵裂紋的原因（yīn）與坯料種類有關。用鑄錠做坯料，往往由於鑄錠含氫量（liàng）高、有嚴重的（de）疏（shū）鬆、氧化夾雜、粗大的柱狀晶、存（cún）在有嚴重的內部偏（piān）析、高溫均勻化處理不充分以及鑄錠表麵缺陷等在鍛造或模鍛時產生表（biǎo）麵裂（liè）紋。另外，坯料加熱不充分、保溫時間不夠（gòu）、鍛造溫度過高或過低、變形程度太大、變形速度太高、鍛造過程中產生的（de）彎曲、折迭沒有及時消除再次進行鍛造（zào），都可能產生表麵裂紋。

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視頻作者：定襄縣（xiàn）億欣源法蘭加工有限公（gōng）司

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鍛造（zào）工藝不當對鍛件有何影響（xiǎng）？

鍛造（zào）大型鍛（duàn）件時鍛造工藝不當會（huì）使鍛件產生一些缺陷。

鑄造組織殘留（liú）主要出現在用鑄錠作坯料的鍛件中。鑄態組織主要殘留在鍛件的困難變形區。鍛造比不夠和鍛造方法不當是鑄造組織殘留產生的主要原因。鑄造組織殘（cán）留（liú）會使鍛件的性能下降（jiàng），尤其是衝（chōng）擊韌度和疲勞性（xìng）能等。

大晶粒通常是由於始鍛溫度過（guò）高和變形程（chéng）度不足、或終鍛溫度過高、或變形程度落入臨界變形區引起的。晶粒（lì）粗（cū）大將使鍛件的塑（sù）性和韌性（xìng）降低，疲勞性能明顯下降。

晶粒不均勻（yún）是指（zhǐ）鍛件某些部位的晶粒特別粗大，某些部位卻較小。產生（shēng）晶粒不（bú）均勻的主要（yào）原因是坯料各處的變（biàn）形不均勻使晶粒破碎程度不一，或（huò）局部區域的變（biàn）形程度落入臨界變形區，或高溫合金局部加工硬化，或淬火加熱時局部晶（jīng）粒粗大。耐熱鋼及（jí）高溫合金對晶粒不均勻特別敏感。晶粒不均勻將使鍛件的持久性（xìng）能、疲勞性能明顯下降。

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缸體鍛件（jiàn）內孔的磨加工

缸體鍛件在精加工後，孔徑尺寸控製在下限尺寸±0.02mm以內，表麵粗糙度達（dá）Ral.6 μm以上。超精加工就是在此基礎上采用雙輪磨具，進（jìn）一步降低表麵粗糙度值。雙輪琉磨具與空心刀杆以螺紋（wén）連接，使用時卸去（qù）導向（xiàng）組合（hé）刀具，將雙輪磨具旋上空心刀杆，即可在車床上進行（háng）超精加（jiā）工。珩磨時根據油缸（gāng）內孔表麵粗糙度要求，可選擇（zé）不同（tóng）粒度的磨輪：表（biǎo）麵粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則（zé）選擇80-100粒（lì）度；表麵粗糙（cāo）度Ra0.1~0.05 μm，則選（xuǎn）擇150-180粒度；表麵粗糙度R0.025 μm，則（zé）選擇240-280粒度。

設計製造支架時應（yīng）使珩磨輪軸線與刀杆（gǎn）中（zhōng）心線夾角為30°.要求磨輪兩側軸線（xiàn）反正交叉，其目的是使珩磨輪（lún）的輪跡（jì）互相交錯，以利於（yú）提高（gāo）珩磨加工表麵質量。工作（zuò）時借助彈簧壓（yā）力,使珩磨輪與工件（jiàn）之間具有一定的壓緊力，開始時需（xū）要人工將珩磨輪壓縮後送入被加工的缸體內。油（yóu）盤中的冷卻潤滑液須換成10%的20號機油和90%煤油的混合液，作為（wéi）珩磨時的（de）冷卻（què）潤滑液。車床開（kāi）車後，珩磨輪借助工件旋轉而產生行星轉（zhuǎn）動,靠行星摩擦傳動速度（dù）差,帶有剃削性質進行珩磨。其特（tè）點是磨、質量穩定、表麵質量高、操作簡單。珩磨的孔徑精度,隻要很好（hǎo）地（dì）控（kòng）製（zhì）珩磨次數（shù）,可以保證中間公差。

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