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鍛（duàn）造質量按產生缺陷的工序分（fèn）類：

鍛造質量問題的評述是一項非常複雜而又牽涉麵較廣的工作，可以按缺陷產生的原因進行評述（shù），也可以按缺陷的責任進行評述，還（hái）可以按缺陷產生的部位進行描述，因而（ér）有必（bì）要對其進行（háng）分（fèn）類。

按產生缺陷的工（gōng）序或鍛（duàn）件生產過（guò）程分類有備料（liào）過程產（chǎn）生的質量（liàng）缺陷（xiàn）、鍛造過（guò）程中產生的質量（liàng）缺陷和熱處（chù）理過程中產生的質量缺陷等。

1.由原材（cái）料引起（qǐ）的缺陷。①由原材料帶來的鍛件缺陷：裂紋、發裂、縮孔、疏鬆、雜質、偏（piān）析、結疤、氣泡、夾渣、砂眼、折疊、刮傷、非金屬夾雜、白點等缺陷；②由原材料缺陷在鍛（duàn）造時引發的縱向或橫向裂紋、夾層等缺陷；③原材料化學成分存（cún）在問題（tí）。

2.由下料而產生的缺陷有：端麵粗糙不平、端麵傾斜和長度（dù）不足、端部裂紋（wén）、端部毛刺和夾層等。 

3.由加熱而造（zào）成的缺陷有：開裂、氧化和脫（tuō）碳（tàn）、過熱、過燒和加（jiā）熱不均勻等。

4.鍛造中產生的缺陷有：裂紋、折疊、末端凹陷、尺寸不（bú）足及形狀（zhuàng）不符及表麵缺陷等。

5.鍛後冷卻與熱處理中產生的缺陷有：裂紋與白點、變形（xíng）、硬度不符或晶粒粗大等。

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視頻作者：定（dìng）襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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缸體鍛件內（nèi）孔的磨加工

缸體（tǐ）鍛件在精加工（gōng）後，孔徑尺寸控製在下限（xiàn）尺寸±0.02mm以（yǐ）內，表麵粗糙度（dù）達Ral.6 μm以上。超精加工就是在此基礎上采用雙輪磨具，進（jìn）一步降低表麵粗（cū）糙（cāo）度值。雙輪琉磨具與空心刀杆以螺紋連接，使用時卸去（qù）導向組合刀（dāo）具，將雙輪（lún）磨具旋上空心刀杆，即可在車床上進行超精加工。珩磨時根（gēn）據油缸內孔表麵粗糙度要求，可選擇不同粒度的磨輪：表麵粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒度；表麵粗糙度Ra0.1~0.05 μm，則選擇150-180粒度；表麵粗糙度R0.025 μm，則（zé）選擇240-280粒度。

設計（jì）製造支架時應使珩磨輪軸線（xiàn）與（yǔ）刀杆中心（xīn）線夾角為30°.要求磨（mó）輪兩側（cè）軸線反正交叉（chā），其目的是使珩磨輪的輪跡互相交錯，以利於提高珩磨加（jiā）工表麵質量。工作時借助彈簧壓力,使珩磨輪與工件之間具有（yǒu）一定（dìng）的（de）壓緊力，開始時需要人（rén）工將珩磨輪壓（yā）縮後送入被（bèi）加工的缸體內。油盤中的冷卻潤滑液須換成10%的20號機油和90%煤油的混合液，作為珩磨時的冷卻潤滑液。車床開（kāi）車後，珩磨輪借助工件旋轉而產生行（háng）星轉動,靠行星摩擦傳動速（sù）度差,帶有剃削性質進行珩磨。其特（tè）點是磨、質量穩定、表（biǎo）麵（miàn）質量高（gāo）、操作簡單。珩磨的孔徑精度,隻要很好地控製珩磨次（cì）數,可以保（bǎo）證中間公差。

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自（zì）由鍛件圖怎麽製訂與繪製？

檢驗試樣及工藝（yì）夾頭

對幹某些有（yǒu）特殊（shū）要求的鍛件，須在鍛件的適當位置添加試樣餘料，以供鍛後檢驗（yàn）鍛件內部組織及（jí）測（cè）試力學性能。另（lìng）外，為了鍛後熱處理的吊掛、夾持和（hé）機械加工的夾持定位，常在鍛件的適（shì）當位置（zhì）增加部分工藝餘塊和（hé）夾頭。這樣（yàng）設計的鍛件形狀與零件（jiàn）形狀往往有所差異。

繪製鍛件圖

在餘量、公（gōng）差和各（gè）種餘（yú）塊確定後，便可繪製鍛件圖（tú）。

鍛件（jiàn）圖中.鍛件形狀（zhuàng）用粗實線描繪。為了便於了解零件的（de）形（xíng）狀和檢（jiǎn）驗鍛後的實際餘量在鍛件圖內，用假想線（xiàn）畫出零件簡單形狀（零件的外輪廓）。鍛件的尺寸、公差標注在尺寸線上麵，零件的公稱尺寸加括號（hào）後，標（biāo）注在相應尺寸（cùn）線下麵。如鍛件帶有檢（jiǎn）驗試樣、熱處理夾頭時，在鍛 件困上應注明其尺寸（cùn）和位罝。在圖（tú）上無法（fǎ）表示的某些要（yào）求，以技術條件的方式加以（yǐ）說明。

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