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鋼鍛（duàn）件在鍛造車間內進行熱處理的主要目的是改善鍛件的切削性能（néng）；鍛件加工後的終熱處理則（zé）在熱處理車間進（jìn）行。對於（yú）有（yǒu）色金屬鍛件的（de）熱處理，大部分是由鍛造車間來完成的。

保證熱處理（lǐ）質量的一個重（chóng）要環節是鍛件加熱溫度的均勻性（xìng）。對於大多數低合金鋼的淬火來說，奧氏體化的（de）溫度精度控製在±15℃範圍內就可以了（le）。但是，鎳基合金特別（bié）是它在時效（xiào）處理時（shí）的加（jiā）熱溫度精度，則應達到±5℃。對於高強度鋁合金鍛件的熱處理，也需要這樣高的溫度控製精度。為（wéi）了保證達到這樣高的精度，常采用所謂的“試塊熱電（diàn）偶”法。即用和鍛件相同的材料作成試塊，試塊尺寸一般為 40*25*25(mm)，在其中插入熱電（diàn）偶，然後將試塊置於鍛件中間以記（jì）錄爐子的溫度。

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視頻作者：定（dìng）襄縣（xiàn）億欣源法蘭加工有限公司

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大型筒體鍛件的成形製造技術

由於大型筒體鍛件特別是厚壁的筒體鍛件通過鍛造過程很難得（dé）到細小的晶粒，鍛造完成後（hòu）心部溫度仍然很高，晶粒會長大。在（zài）鍛件鍛造完（wán）成後進行鍛後熱處理，其主要作用（yòng）是調整和細化晶粒，為後續性能熱處理做好組織（zhī）準備。

鍛件可通過性能（néng）熱處理獲得優良組織和性能，特別是低溫韌性，性能熱處理一般采用水淬。性能熱處理的溫度、時（shí）間和奧氏體化後（hòu）的冷卻速率對獲得良好性能至關重要。

性能熱處理後（hòu），在筒節（jiē）水口端（duān）周 向對（duì）稱180。取下性能試料兩塊A、B，在冒口端與水口（kǒu）端試料順時針轉90°的位置周向對稱180°取下性能試料兩塊C、D。按要求分解試樣後，先經曆模擬焊後熱處理，再加工成相應試樣進行性能檢驗。大（dà）模擬焊後熱處理（lǐ）為 610～620℃×21h，小模擬焊後熱處理為610～620℃×5h。在正常產品檢驗以（yǐ）外，對（duì）每塊（kuài）試料進行了（le）全厚（hòu）度（dù）不同部位的性能檢驗。

Φ9m超大筒節鍛件的不同部位性能結果均滿足技術條件要求,且各項性能相對較為均勻，說明現有製造工藝（yì）是可（kě）行的。

現在筒體鍛件（jiàn）的強度餘（yú）量較（jiào）大，衝擊功餘（yú）量相對較小，後續研究考慮優化成（chéng）分和工藝，使（shǐ）強（qiáng）度和衝擊功達到（dào）好的匹配（pèi）。

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鍛件餘熱淬（cuì）火後力學性能會受到哪些因素的影響？

形變速度

形變速度主要取決於所（suǒ）采用設備，常用鍛造設備形變速度如下：

模鍛錘    4m/s~7m/s 

慣性螺旋壓（yā）力機    0.5m/s~1.2m/s  

熱模鍛用機（jī）械壓（yā）力（lì）機    0.6m/s~1.5m/s  

液壓機    0.02m/s~0.03m/s  

隨著形變速度增（zēng）加，強度變化比較複雜（zá），當形變速度較小（xiǎo）(0.7m/s~2.8m/s)時，隨著形（xíng）變速（sù）度增加（jiā），形變過程中（zhōng）越不易（yì）發（fā）生（shēng）再結晶，故形變強化效應將隨著（zhe）形變速度增加而增加，但強化到一定程度時，隨著強度進一步提高，當形變速（sù）度足夠大時，形變時（shí）所產生的熱量將使溫度升高而使再結晶過程（chéng）得以進行，故強度不再隨著（zhe）形變速度（dù）增加而增加，甚至還可能有所下（xià）降；當形（xíng）變速度更大時，強度隨著形變速度的增加而進一步提高，與此同時，塑性（xìng）是先增後減，以後不隨形變量的增（zēng）加而變。

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