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筒類鍛件產生質量問題的原因（yīn）？

筒身內外表麵出現凹坑的原（yuán）因是：鍛件在爐內長時間高溫加熱，自身（shēn）產生較厚的氧化鐵皮，鍛造前沒有用合（hé）適的方法完全清除（chú）氧化皮，鍛造過程中將較厚的氧化皮壓人鍛件本體造成凹坑；坯料與加熱爐墊鐵上的氧化皮粘（zhān）連，鍛造前同樣是由於沒有用合適的方法去除，導致氧化皮壓入鍛件本體。

內外表麵產生折傷主要（yào）是由於鍛造過程中（zhōng）錘與錘的搭接量以及壓下量存在問題所致。

鍛件出現長短麵主要（yào）存在於有拔長工序的筒節。長短麵的產生主（zhǔ）要有以下兩方麵原因：由於料溫不均（jun1），在芯棒拔長過程中溫度高的地方比溫度低的（de）地方走料快而造成端麵長短不齊；坯料在芯棒拔長過程中旋轉角度太大造成漏錘，再加上每（měi）一錘 的壓下量不（bú）同（tóng），導致產生長短麵。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭（lán）加工有（yǒu）限公司

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鍛件缺陷與材料特性不同而引起的超聲波變化。

在實際工（gōng）程應用中,由於工作（zuò）環境惡劣,大型鍛件常需承受複雜的應力、衝擊振動和重負載荷。同時,由於大型鍛件（jiàn）的生產工序多、生產周期長,故影響其質（zhì）量的因素也較多,這使得大（dà）型鍛件在生產過程中將不可避免（miǎn）地（dì）出現這樣那（nà）樣的缺陷。因此,對大型鍛件進行實時（shí）檢測,提高其產品合格（gé）率,已成為提高工程質量、而且保證設備安全的（de）必然要求。

目前,在工業領域對零件（jiàn）內部缺陷進行無損檢測較常（cháng）用的方法（fǎ）有為射線、磁粉、滲透（tòu）、超（chāo）聲檢測等。射線檢測是一種非常有效的檢測手段,由於其檢測精度高,故在實際生（shēng）產（chǎn）中得到了廣泛的（de）應用。但這種檢測方法具有強烈的輻射,對人體和（hé）環境有害。故應用該方法進行檢測時,需要有嚴格的防護措施,檢測工作必須（xū）在實驗室進行,且必須由經驗豐富的人員操作,因此,該方法已不能滿足（zú）現代生產需要（yào）在（zài）生產現場進行檢測的要求。磁粉檢測主要用於（yú）工件表麵和近表麵的缺陷檢測（cè）,而不能有效檢測內部缺陷,而且檢測完畢必須對工（gōng）件進行退磁處理。滲透檢測則基本上隻（zhī）能對表麵缺陷進行檢測,工作效率低,而且滲透液對環境也有汙染。

與（yǔ）上述幾種方法相比（bǐ）,利用超聲波則（zé）不僅（jǐn）可以（yǐ）檢測零件表麵和近表麵缺陷,還可較為準確地檢（jiǎn）測其內（nèi）部（bù）缺陷;且對環境無汙染,對人體無危害。同時,隨著數字信號處理技術的高速發展以及（jí）大規模集成電路（lù）的小型化,越來越多的便攜式超聲檢測儀得以應用（yòng）,這使得人們對工件的現場在線檢測和大批量檢測更加容易（yì）。

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鍛造鍛件時常見的低倍缺陷有哪（nǎ）些？

低倍夾雜物分為內在夾雜（zá）物與外來夾雜物兩種。內在夾（jiá）雜物是鋼在冶煉及凝固過（guò）程中，由於複雜的化學反應結果生成的一些化合物，在鋼液凝固時來不（bú）及上浮而嵌於鋼（gāng）中，如氧化物、矽酸鹽、硫化物、氮（dàn）化物等屬於這類夾雜物。但這類夾雜物一般比（bǐ）較（jiào）細小且彌散分布於鋼中（zhōng）而成為高倍夾雜物，隻有在少（shǎo）數情況下聚集而成低倍夾雜物。因而低倍夾雜物常見（jiàn）的還是外（wài）來夾雜物。外來夾雜物是冶煉或澆注設備上剝（bāo）落的耐火材料或未脫淨的爐渣及摻入的（de）其他異物，在鋼液凝固時嵌入鋼中形成的，有時（shí）也稱為夾渣。

低倍夾雜物（wù）破（pò）壞（huài）了金屬（shǔ）組織的連（lián）續性，使（shǐ）鋼的性能降低。由於它很脆且硬，故在熱加工（gōng）或熱處理時往（wǎng）往形成裂紋，在鍛件使用過程中可能成為疲勞破壞的根源。所以，鋼材或鍛件標準均規定低倍酸浸試片上不允許有肉眼可見的（de）夾雜。

鋼錠在澆注過程中，在凝固部位，由於得不到鋼液補（bǔ）充，形成收縮孔洞，稱為縮孔。當鋼錠熱加工成（chéng）材時，要切除頭部（bù），若鋼錠切頭率（lǜ）不夠時，將會使部分縮孔殘（cán）留於鋼中，稱之為殘（cán）餘縮孔。

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