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鍛件缺陷與（yǔ）材料特（tè）性（xìng）不同（tóng）而引起的超（chāo）聲波變化（huà）。

通過分析超聲波在介質中的傳播特（tè）性以及大型鍛（duàn）件內部缺陷的聲學特性可知（zhī）,各（gè）種缺陷的邊（biān）界特性均可歸納為兩大類:裂紋、白點、縮孔、氣泡、非金屬（shǔ）夾雜物的邊界屬於“軟”邊界,超聲波垂直入射在這種界麵上時（shí）反射回波的相（xiàng）位改變180度;高密度金屬夾雜物（wù）的邊界屬於“硬”邊（biān）界,超聲波垂直入（rù）射（shè）在這種界麵上時其（qí）反（fǎn）射回波的相（xiàng）位與入射波相位相同。

對於裂（liè）紋、白點、縮孔、氣泡以（yǐ）及非（fēi）金屬（shǔ）夾雜物（wù）,盡管（guǎn）其聲阻抗不相同,但都可以通過式( 1)和式（shì）( 2)計算出其反射率和透射率,這（zhè）2個參數（shù）反映了超聲回波信號的幅度衰減水（shuǐ）平。非（fēi）金屬夾雜物與基體組織的聲（shēng）阻抗差（chà）異小,透（tòu）射率高（gāo）,因此其回波衰減非常嚴重,表現（xiàn）為檢測時底波幅度小甚至沒有底波;白點（diǎn）反射波很強（qiáng）,但由於其成群出（chū）現,故在檢測時波（bō）形表現為（wéi）缺陷信號清（qīng）晰而群集;裂紋缺陷（xiàn）的反射波強烈且單一存在,非常清晰;縮孔（kǒng）缺陷由於其周（zhōu）圍（wéi）有大量夾雜物,同時其表麵非常粗糙,故反射波會產生了較大的衰減。

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視頻作者：定襄縣億欣源法（fǎ）蘭加工有限公司

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鍛件鍛後控溫冷卻方式有哪些？

非調質鋼零件，鍛後冷卻方式直接影（yǐng）響產品性能。在實際試驗過程中，通常采用自然空冷、箱內緩冷和控（kòng）製冷卻等幾（jǐ）種冷卻方式。比較不同方（fāng）式下零件的金（jīn）相組織和（hé）力學性能發現，在自然空（kōng）冷這種快（kuài）冷方（fāng）式冷（lěng）卻條件下，由於相變前冷卻速度較快，表（biǎo）層組織中鐵素體數量（liàng）較少，鐵素體（tǐ）網較細，這對改善零件的高頻淬火（huǒ）以及力（lì）學性（xìng）能是有益的；但為消除鍛件的內（nèi）應力，減少零件加工過程中的變形，冷（lěng）卻（què）速度又不宜太快。所以非調質鋼零（líng）件鍛後較為合理的冷卻方式應該是：

1.在相變前采（cǎi）用快速冷卻，冷卻速度每分鍾（zhōng）可控製（zhì）在40℃~80℃，以獲得較細（xì）小的鐵素體晶粒。

2.在相變過程和相變完成後采用綏慢冷卻，以消除鍛件內部的殘餘應力，同時也（yě）可消除或（huò）減少硬度不均，使硬（yìng）度均（jun1）勻化（huà），便於冷加工，這是非調質鋼在（zài）鍛造生產過程中，控製鍛後冷卻所要達到的目的和效果。

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鍛件餘熱淬火後力學性（xìng）能會受到哪些因素的影響？

鍛後停（tíng）留時間（jiān）

鍛件在鍛（duàn）造成形後需要切邊和校正，故必須停留一段時間（jiān）才能淬火，停留時間（jiān）越短，則保留形（xíng）變強化效果越多。但是鍛後停（tíng）留時（shí）間對鍛件力學性能的影響（xiǎng）較複雜，其和奧氏體化加熱溫度、形變溫度有關。如果不要求鍛件餘熱淬火能（néng）提高鋼的（de）強韌性而隻希望所得性能不低於普通調質水平，則鍛後停留時間完全有可能延長，故鍛件餘熱淬火（huǒ）也可用於自由鍛（duàn）件。

終（zhōng）鍛後淬火（huǒ）前停留時間對力學性能的影響隨著鍛件材質和鍛造工藝而不同。碳（tàn）鋼在鍛造過程中動態回複和動態（tài）再結晶就會完成,鍛後停留不（bú）僅（jǐn）會發生（shēng）再結晶，甚至會聚集再結晶，因此鍛後（hòu）應盡快淬火；對於合金鋼，特別是形變溫度較低、形變量較（jiào）小時（shí），不易發生再結晶，鍛後適當停留會形成有利於提（tí）高強（qiáng）度的多（duō）邊化（huà）結構，從而獲得佳的強度和韌性配合。當停留時間過長會使（shǐ）鍛件（jiàn）強度下降。總之終鍛至（zhì）淬火的（de）停留時間要根據對鍛件性能（néng）要求（qiú）的具體情況而（ér）定，一般不宜長。可以通過（guò）試驗，找到合適的鍛後停留時間。

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