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大型筒體鍛件的（de）成形製造技（jì）術

由於大型（xíng）筒體鍛件特別是厚壁的筒體鍛件通過鍛造過程很難得到（dào）細小的晶粒，鍛造（zào）完成後心部溫度仍然很高，晶粒會長（zhǎng）大。在鍛件鍛造完成（chéng）後進行鍛後熱處理，其主要作用是調整（zhěng）和細化晶粒（lì），為後續性（xìng）能熱處理做好組織準備。

鍛件可通過性能熱處理獲得優良組織和（hé）性能，特別是低溫韌性，性能熱處理一般采用水淬。性（xìng）能熱處理的溫度、時間和奧氏體化後（hòu）的冷卻速（sù）率對（duì）獲得良好性（xìng）能至關重要。

性能熱處理後，在（zài）筒節水口端（duān）周 向對（duì）稱180。取下性能試料（liào）兩塊A、B，在冒口端與水口端試（shì）料順時針轉90°的位置周（zhōu）向（xiàng）對稱180°取下性能試料兩塊C、D。按要求（qiú）分解試樣後，先經曆模擬焊後熱處理，再加工成相應（yīng）試樣進行性能檢驗。大模擬焊後熱處理為 610～620℃×21h，小模（mó）擬焊後熱處（chù）理為610～620℃×5h。在正常產品檢（jiǎn）驗以外，對每塊試料進行了全厚度不同部位（wèi）的性能檢驗。

Φ9m超大筒節鍛件的不同部位性能結果均滿足技（jì）術條件要求,且各項性能（néng）相對較為均勻，說明現有製造工藝是可行的。

現（xiàn）在筒體（tǐ）鍛件的（de）強（qiáng）度餘量較大，衝擊功餘量相對較小，後續研究考慮優化成分和工藝，使強度（dù）和衝擊功達到好的匹配。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭（lán）加工有限公司

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鍛造鍛件時退火的種類？

去應力退火：為去（qù）除鍛件塑性變形加工（gōng）、切（qiē）削（xuē）加（jiā）工或焊接（jiē）造成的內應力及鑄（zhù）件內存在的殘留應力而（ér）進行的退火。

鍛件中存在的內應（yīng）力十分有害，如不（bú）及時（shí）消除，將使鍛件（jiàn）在加工（gōng）及使用過程中發生變形，影響鍛件精度。此外，內應力與外加載荷疊加在一起還會引起材料發生意外的斷裂。因此，鍛造、鑄造（zào）、焊接以及切削加工後的鍛件應采用去（qù）應力退火，以消除（chú）加工過程中產生的內應力。

去（qù）應力（lì）退火的加熱溫度低於相變溫度小，因此在整個（gè）處理過程中不發生組織轉變。內應力主要是通過鍛件在保溫和緩冷過程中消除的。為了使鍛件內應力消（xiāo）除得更加（jiā），在加（jiā）熱時應控製加熱速度，一般是低溫進爐，然後以100℃/h左右的加熱速度加熱到規定溫度焊件的（de）加熱溫度略高於600℃，保溫時間（jiān）視情況而定，通常為2~8h。鑄件去應力退火的保（bǎo）溫時間宜取上限，冷卻速度控製在20~50℃/h，冷至300℃以下才能（néng）出（chū）爐。

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鍛造鍛件時常見的低倍缺陷有哪些？

低倍夾雜物分為內（nèi）在夾雜物與外來夾雜物兩種。內在夾雜（zá）物是鋼在冶煉及凝固過程中，由於複雜的化（huà）學反應結果生成的一些化（huà）合物，在鋼液（yè）凝（níng）固時來不及上浮而嵌（qiàn）於鋼中，如氧化物（wù）、矽酸鹽、硫化物、氮化物等屬於這（zhè）類（lèi）夾雜物。但這類（lèi）夾雜物（wù）一般比較細小且彌散分布於鋼中而成為高（gāo）倍夾雜物，隻有在少數情況下（xià）聚集而成低倍夾雜物。因而低（dī）倍夾雜物常見的還是外來夾雜物（wù）。外來夾雜物是冶煉或澆注設備上剝落的耐火材料（liào）或未（wèi）脫淨的爐渣及（jí）摻入的其他異物，在鋼液凝固時嵌入鋼中形成的，有時也稱為夾渣（zhā）。

低倍夾雜物破壞了金（jīn）屬（shǔ）組織的連續性，使鋼（gāng）的性能降低。由於它很脆且硬，故在熱加工或熱處理時往往形成裂紋，在鍛件使（shǐ）用過（guò）程中可能成為疲勞破壞的根源。所以，鋼材或鍛件標準均規定低（dī）倍酸浸（jìn）試片上不允許有肉眼可（kě）見的夾雜。

鋼錠在澆注過程中，在（zài）凝固部位，由於得不到鋼液補充（chōng），形成收縮孔洞，稱為縮孔（kǒng）。當鋼錠熱加工成材時，要（yào）切除頭部，若鋼錠切頭率不夠時，將會（huì）使部分縮孔殘留於鋼中，稱之（zhī）為殘餘縮孔。

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