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鍛件在鍛造工（gōng）藝過程中需要注意哪些問題（tí）？

由於普通模鍛方（fāng）法很難滿足機械零件的要求，一般說來存在如下兩方麵的問題：一是鍛件走樣（yàng）；二是表麵質量不易保證。正（zhèng）式這兩（liǎng）方麵的原因，使得鍛件設計時，應添加一層包覆零件外層的金屬，即餘量；而且還得規定適（shì）當（dāng）的公差，以保證鍛件的誤差落（luò）在餘量範圍（wéi）之（zhī）內。

由於受到各種工藝因素的（de）影響，鍛件實際尺寸不可（kě）能與名義尺寸（cùn）相等，無論是高度方向還是水平方向都會有偏差，因（yīn）而應對鍛件規定允許的尺寸偏差範（fàn）圍，這對控製鍛模工作壽命和鍛件檢驗都是（shì）必要的。鍛件（jiàn）尺寸公差具有非（fēi）對稱性，即正公差比負公差（chà）大一些。

這是由於高度方向影（yǐng）響尺寸發生偏差的（de）根（gēn）本原因是鍛不足，而型槽底（dǐ）部磨損及分模麵壓陷引起的尺寸變化卻是次要的。水平方向的尺寸公差也是正公差大於負公差，這是考慮到型槽磨損，鍛件錯移是難以避免的現（xiàn）象（xiàng），而且均屬於增大尺寸的影響因素。再者負公（gōng）差是指（zhǐ）鍛件尺寸的下限，不宜過大，而正公差的大小不（bú）會導致（zhì）鍛件報廢（fèi），正公差偏大對（duì）穩（wěn）定（dìng）工藝，提高鍛模使用壽命（mìng）有好處（chù），因而有所放寬。

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鍛件鍛後控溫冷卻方式有哪些？

非調質鋼零件，鍛後冷卻方式直接影響產（chǎn）品性能。在實際試驗過程中，通常采用自然空冷、箱內緩冷和控製冷卻等幾種冷卻（què）方式。比較不同方式下零件的金相組織和力學性能（néng）發現（xiàn），在自然空冷這種快（kuài）冷方式冷卻條（tiáo）件下，由於相（xiàng）變（biàn）前冷（lěng）卻速度較快（kuài），表（biǎo）層組織中鐵素體數量較少，鐵素體網較細，這對改善零件的高頻淬（cuì）火以及力學性能是有益的；但為消除鍛（duàn）件的內應力，減少（shǎo）零件加工過程中的變形，冷卻速度又不宜太快。所（suǒ）以非調質鋼零件鍛後較為合理的冷卻方式應該是：

1.在相（xiàng）變前采用快速冷卻，冷卻（què）速度每分鍾可控製在40℃~80℃，以獲（huò）得較細小的（de）鐵素體晶粒。

2.在相變過程和（hé）相變完（wán）成後采用綏慢冷（lěng）卻，以消除鍛件內部的殘餘應（yīng）力，同時也可消除或減少硬度不均，使硬度均勻化，便（biàn）於冷加工，這是非調質鋼在鍛（duàn）造生產過程中，控製鍛後冷卻所要（yào）達到的目的和效果。

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鍛件餘熱淬火（huǒ）後力（lì）學性能會受到哪些因素的影響？

形變（biàn）速度

形變速度主要取決於所采用（yòng）設備，常用鍛造設備形變速度如（rú）下：

模（mó）鍛錘    4m/s~7m/s 

慣性螺旋壓力機    0.5m/s~1.2m/s  

熱模鍛用機（jī）械壓力機    0.6m/s~1.5m/s  

液壓機    0.02m/s~0.03m/s  

隨著形變速度增加，強度變化比較複雜，當形變速度較小(0.7m/s~2.8m/s)時，隨著形變速（sù）度增加，形變過程中越不易發（fā）生再結（jié）晶，故形變（biàn）強化效應將隨著（zhe）形變速度（dù）增加而增加，但強化到一定程度時，隨著強度進一步提高，當形變速度足夠大時，形變時所產生的熱量將（jiāng）使溫度升高而使再結晶過程得以進行，故強度（dù）不再（zài）隨著形變速度增加而增加，甚至還可能（néng）有所下降；當形變速（sù）度更（gèng）大時，強度隨著（zhe）形變速度的增（zēng）加而進一步提高，與此同時，塑性是先增後（hòu）減，以後不隨形變量的增加而變。

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