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筒類鍛件質量問題的解決（jué）方法及預防措（cuò）施

為了避免氧化皮造（zào）成的質量問（wèn）題（tí）采取如下措施：在加熱墊鐵上鋪石棉（mián）氈，阻斷坯料與（yǔ）加熱墊鐵上氧化皮的粘連，但是高溫狀態下在（zài）墊鐵上鋪石棉氈比（bǐ）較困難同時容易造成石棉氈浪費，這種方法適合於重點產（chǎn）品；利用特種（zhǒng）吊鉗（qián）的結構特點，待筒節放置在馬架上（shàng）後，將特種吊鉗合抱在筒節有氧化皮的部位，操作車夾持馬杠反複旋轉，帶動筒節（jiē）旋轉將粘連的氧化鐵皮刮下。

為了避免由於料溫不均造成筒節在芯棒拔長時出現長（zhǎng）短麵和坯料被燒成橢圓的情（qíng）況，可（kě）以采用將坯料（liào）保溫一定時間後，旋轉一定（dìng）角度（dù）再（zài）進行保溫（wēn）。

為了從根本上解決筒節端麵折傷（shāng）、飛邊開裂以及飛（fēi）邊折疊進入筒身本體等質量問題，采用以下措施：設計（jì）漏衝脫附（fù）具避免端麵折傷（shāng）的產（chǎn）生；坯料衝孔(芯棒拔長)結束後采用吹氧(氣割)的方（fāng）式將飛邊清除（chú）。

筒節（jiē）出成（chéng）品後由於自重將會（huì）使橢圓度增大， 所以采用立料裝置將出成品後的筒節豎立放置。

相對進給量和單道（dào）次壓下量是鍛造時的重要參數，相對進給量b／h(b為（wéi） 寬；h為（wéi）坯料高度（dù）)太小或太大都容易產生折傷，所以鍛造時相對進給量應盡量（liàng）滿足0．5—0．85。均勻的壓下量可以有效（xiào）地避免壁厚不均、端麵長短（duǎn）不齊等（děng）質（zhì）量問題。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加（jiā）工有限公司

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鍛（duàn）件餘熱淬火後（hòu）力學性能會受到哪些因素的影響？

形變速度

形變速度（dù）主要取決於所采（cǎi）用（yòng）設備（bèi），常用鍛造設備形變速度如下：

模鍛錘（chuí）    4m/s~7m/s 

慣性螺旋壓力機（jī）    0.5m/s~1.2m/s  

熱模鍛用機械壓力機    0.6m/s~1.5m/s  

液壓機    0.02m/s~0.03m/s  

隨著形變速度增加，強度變化比較複雜，當形變（biàn）速度較小(0.7m/s~2.8m/s)時，隨（suí）著形變速度增（zēng）加，形變過程中越不易發生再結晶（jīng），故形變強化效應將隨著形變速（sù）度增加而增（zēng）加，但強化到一定程度（dù）時，隨著（zhe）強度進一步提高，當形變速度足夠大時，形變時所產生（shēng）的熱量將使溫度（dù）升高而使再結晶過程（chéng）得以進行，故強度不再隨著形（xíng）變速度（dù）增加而增加，甚至還可能有所下降；當形（xíng）變速度更大時，強度隨著形變速度的增加而進一步（bù）提高，與此同時，塑性是先增後減（jiǎn），以後（hòu）不隨形（xíng）變量的增加而變。

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鍛件（jiàn）餘熱淬火後力學性能（néng）會受到哪些因素的影響？

鍛後（hòu）停（tíng）留時間

鍛（duàn）件在鍛造成形後需要切邊和校正，故（gù）必須（xū）停（tíng）留一段時（shí）間才能淬火，停留時間越短，則保留形變強化效果越多。但是（shì）鍛後停（tíng）留時間對鍛件力（lì）學性能的影響較（jiào）複雜，其（qí）和奧（ào）氏體化加（jiā）熱溫度、形變溫度有關。如果不要求鍛件餘熱淬火能提高鋼的強韌性而隻希望所得性能（néng）不低於普通調質水平（píng），則鍛後停留時間（jiān）完全有可能延長，故鍛件餘熱淬火也可用於自由鍛（duàn）件。

終鍛後淬火前停留時（shí）間（jiān）對力學性能的影響隨著鍛件材質和鍛造工藝而不同（tóng）。碳鋼在鍛造過程中動態回複和動態再結晶就（jiù）會完成,鍛後停留不僅會發生再結（jié）晶，甚至（zhì）會聚集再結晶，因此鍛後應盡快淬（cuì）火；對於合金鋼，特（tè）別是形變溫度較低、形變量較小時，不易發生（shēng）再結晶，鍛後適當停留會形成有（yǒu）利於提高強度的多邊化結構，從而獲得佳的強度和韌性配合（hé）。當停留時間過長（zhǎng）會使鍛件強度下降。總之終鍛至淬火的（de）停留時間要根據（jù）對鍛件性能（néng）要求（qiú）的具體情況而定，一般不（bú）宜長。可以通過試驗，找到合適的鍛後（hòu）停留時間。

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