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鍛件在鍛造時容易出現什麽問題？

由於鍛件的鍛造溫度範圍窄，其鍛造加熱（rè）溫度，尤其是淬火加熱溫（wēn）度（dù）很接近鍛件（jiàn）的共晶熔化溫度，容易產生過燒。因此，在鍛件和模具加熱以及鍛件淬火加（jiā）熱時，必須十分注（zhù）意溫度上（shàng）限，嚴格遵守（shǒu）工藝操作規程。

坯料（liào）過燒後（hòu），一鍛就裂，表麵發暗、起泡（pào）。在熱（rè）處理時產（chǎn）生的過（guò）燒，也可能形成裂紋。過燒後的鍛件的高倍組織特點是晶界發毛、加粗，出現低熔點（diǎn）化合物的共晶複熔球，形成（chéng）三角晶界。輕微過燒的鍛件，強度（dù）性能稍有提高，但疲（pí）勞性能較差（chà）。嚴重過燒後各項性能指標急（jí）劇下降，使鍛件成為廢品。

由（yóu）於鍛件的塑性（xìng）和流動性比較差，很容易產生表麵和內部裂紋，產生表麵裂紋的原因與坯料種類有關。用鑄錠做坯（pī）料，往往由於鑄錠含氫量高、有嚴重的疏鬆、氧化夾雜、粗大的柱狀晶、存在有嚴重的內部偏析、高溫均勻（yún）化處理不充分以及鑄（zhù）錠表麵缺陷等在鍛造或模鍛時產生表麵（miàn）裂紋。另外，坯料加熱不充分、保溫時間不夠、鍛造溫（wēn）度過高或過低、變形程（chéng）度太大、變形速度太高、鍛造過程中產生（shēng）的彎曲（qǔ）、折迭沒有及時消除再次進行鍛造，都可能產生表麵裂紋。

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視頻作者：定襄縣億欣源（yuán）法（fǎ）蘭加工有限公司

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鍛造鍛件時正確的感應加熱頻率。

對於（yú）鍛件的感應加熱，在所有情況下，應盡可能采用渦流“透入式加熱”而不是依靠熱傳導加熱（rè），為此，必須正確選擇感應加熱的頻率，同時（shí）所選擇的（de）加熱速（sù）度應（yīng）能在盡可能短的（de）時間內達到規定的加熱（rè）深度。

除了表麵效應外，還有鄰近效應、環狀效應（yīng）和（hé）尖角效應等。它們對鍛件表麵淬火有一定的影響，可通過感應器（qì）的結構設計或增加某（mǒu）些附件。選擇頻率是鍛件表麵淬火工藝的頭一步。選擇頻率實際上就是選擇那一種感應加（jiā）熱設備來（lái）進行加（jiā）熱。

在（zài）實際生產中，多數情況是設備頻率顯得過高。此時（shí），可采用下（xià）列方（fāng）法以保證在表麵不過熱條件下獲得較深的加熱層：降低比功率，延長加熱時間；增加鍛件和感（gǎn）應（yīng）器間的間隙，延長加熱時間；同時加熱時采用斷續加熱法，增加傳（chuán）導時間；進行預（yù）熱，在爐中預熱到600-700℃後再移（yí）動到（dào）感應器中進行加熱，亦可在感應器中預熱，鍛件在連（lián）續淬火預熱時，感應器從上而下移動。而後（hòu）再自下而上移動進行加熱噴水淬火；連續加熱時采用雙匝或多（duō）匝感（gǎn）應器。

一般普遍采用大功率中頻設備（bèi），采用多匝感應器（qì）來（lái）進（jìn）行深層的軋（zhá）鋼機軋輥表麵加熱淬火，深度可達12mm。

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如何加工缸體鍛（duàn）件?

缸體鍛件內孔的車削加工

目前缸體材料均采用冷軋和熱軋無縫鋼管（guǎn），一般情況下總的單（dān）邊（biān）加（jiā）工餘量3～4 mm為宜。如果缸體為焊接結構時，必須進行（háng）焊後熱處理，消除焊接後的內應力，再進行加工，隻有這樣方能保證加工精度，使用中不產生缸體變形。

加工時先將工件端裝夾在夾盤上，另一端用（yòng）尾座上的支承內孔,精車外圓作為中心架的基準。然後架中心架撤掉尾座,用內孔車刀車出一段內（nèi）孔（kǒng），保證此段內孔（kǒng）與導（dǎo）向組合刀（dāo）具工裝外徑有0.05-0.1 mm過盈量,精車（chē）工件端麵。此時可先將導向組合刀具空心刀杆以螺（luó）紋連接，再將空心刀（dāo）杆裝夾在車床刀（dāo）架處刀具夾座上，精車工件內孔。

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