定（dìng）襄億（yì）欣源鍛模熱處理變形主要有（yǒu）開裂、裂紋、變（biàn）形等多種原因導致的，其中開裂可能是由於鋼材內在質量引起開裂，原始組織粗大、淬火溫（wēn）度（dù）過高或保溫時間過長、回火脆性區（qū）內回（huí）火、回火溫度偏低或回火時間不長等多種原因（yīn）造成（chéng）的。

(一)開裂

1.鋼材內在質量引起（qǐ）開裂：嚴（yán）格控製鋼材內在（zài）質（zhì）量。

2.原始組織粗大：通過適當的（de）預先熱處理改善組織。

3.淬火溫度過高（gāo）或保溫時間過（guò）長：正確掌握加熱（rè）處理改善組織。

4.在回火脆性區內回火：盡量避（bì）免在（zài）回火脆性（xìng）區內回火。

5.回火溫度偏低或回火時間不足（zú）：選取合適的回（huí）火工藝（yì）。

(二（èr）)裂紋

1.原（yuán）材料有顯微裂紋：嚴格控製原材料（liào）內在質量。

2.熱處理操作不當(加熱速（sù）度太快，冷卻劑選取（qǔ）不當，冷卻時間過長（zhǎng）)：注意預熱，選取合適的冷卻（què）劑。

3.模（mó）具形狀特（tè）殊，厚薄不均勻，帶尖角和螺紋孔等：堵塞螺（luó）紋（wén）孔（kǒng），填補尖角，包紮危險截麵和薄（báo）壁處，采取分（fèn）級（jí）淬火。

4.未經中間（jiān）退火麵再次淬火：返修（xiū）或翻新模具時，須進行退火或高溫回火。

5.淬火後未及時回火：及時回火。

6.回火不足：保證回火時間，合金鋼應按要（yào）求次數回火。

7.磨削操作不當：選擇正確（què）的磨削工藝。

8.用電火花（huā）加工時，硬化層中存有高的拉伸應力和顯微裂紋：改進電火花加工工藝；進行（háng）去應（yīng）力回火；用電解或腐（fǔ）蝕法或其它方法除去硬化層。

(三（sān）)變形

1.鋼中存在碳化物偏析與聚積：選擇合適的鍛（duàn）造工藝（yì）。

2.大型鍛模（mó）選用了淬透性低的（de）鋼種：正確選用合（hé）適的鍛造鋼種。

3.表麵脫碳或（huò）機加工時未清除（chú）掉表麵脫碳層：注意加熱保護，鹽浴脫氧（yǎng）。

4.淬火溫度過高，加熱時間不足：嚴格控製淬火工藝（yì）。

5.堿浴水分過少：嚴格（gé）控製堿浴水分。

6.在（zài）冷卻劑中（zhōng）的停留時間不足：增加（jiā）停留時間。

7.回火溫度過（guò）高：選擇合適的回火溫度。

定襄億欣源鍛件探傷介紹,鍛件生產加工後，應當進（jìn）行質量檢測，檢測合格後方可出廠，鍛件檢測（cè）有表麵狀態檢測、力學（xué）性能（néng）檢測等多（duō）種方式，對重要件、關鍵件或大型鍛件還應進行化學成分分（fèn）析。

鍛件缺陷的存在，有的會影響後續（xù）工序處理（lǐ）質量或加工質（zhì）量，有的則嚴重影響鍛件的性能及使用（yòng），甚至降（jiàng）低所製成品件的使用壽命（mìng），危及安全。因此（cǐ）為了保證或提高鍛（duàn）件（jiàn）的質量，除在工藝上加強質量控製，采取相應措施杜（dù）絕鍛件缺陷的產生外，還應進行必要的質量檢驗，防（fáng）止帶有對後續工序（如熱處理、表麵處理、冷加工）及使用性能有惡（è）劣影響的缺陷的鍛件流人後續工序。經質量檢驗後，還可以根據缺陷（xiàn）的性質及影響使用的程度對（duì）已製鍛件采取補救措施，使之（zhī）符合技術（shù）標準或使用的要求。

因此，鍛件質量檢驗從某種意義上講，一方麵是對已製鍛件的質量把關，另一方（fāng）麵則是給鍛造工藝指出改進方向，從而保證（zhèng）鍛件（jiàn）質量符合鍛件技術標準的要求，並（bìng）滿足（zú）設計、加工、使用上的要求。