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胎模鍛造是在自由鍛（duàn）設備（bèi）上（shàng）進行的，不需要模鍛（duàn）設備，所用鍛模也（yě）較簡單，生產率較高，鍛（duàn）件質量較好，能節省金屬（shǔ），降（jiàng）低成本。但一般（bān）胎模鍛造時，上、下模要人工搬動，勞動強度大，影響生產率進（jìn）一步提高，故在中、小批生產小型鍛件時得到廣泛應用。

在絕大多數（shù）實（shí）際的閉模鍛造操作中，鍛件材料的（de）溫度要比模（mó）具高一些。應變對屈服應（yīng）力的影響是微（wēi）不足道的（de），但是對變形速度的（de）影響卻變得越來越重要。因此，絕大多數金屬在再結晶（jīng）溫（wēn）度以上進行熱鍛時，屈（qū）服應力對於變形速度的（de）依賴程度很（hěn）明顯因不同的（de）金屬和合金而有所不同。在室溫下，絕大多數金屬的（de）變（biàn）形速度對屈服應力的影響是十分微小的。

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視頻作者：定（dìng）襄縣億欣（xīn）源法蘭加（jiā）工有限公司

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鍛造工藝不當對鍛件有何影響？

變形時（shí）由於溫度偏低或變形速度太快，以及鍛（duàn）後冷卻過快，均（jun1）可能使再結（jié）晶引（yǐn）起的軟化跟不上變形引起的（de）強化（硬化），從而使熱鍛後鍛件內部仍部分保留冷變形組（zǔ）織。這種組織的存在提高了鍛件的強度和硬度（dù），但降低了塑性和韌（rèn）性。嚴重的冷硬現象可能引起鍛裂。

裂紋通（tōng）常（cháng）是鍛造時存（cún）在較大（dà）的拉應力、切應力或（huò）附加拉（lā）應力引起的。裂紋發生的部位通常是在（zài）坯料（liào）應力大、厚度（dù）薄的部位（wèi）。如果坯料表麵和內部有（yǒu）微裂紋、或坯料內（nèi）存在組織缺陷，或熱加（jiā）工溫度不當（dāng）使材料塑性（xìng）降（jiàng）低，或變形速度過快、變（biàn）形程度過大，超過材料允許的塑性指針等（děng），則在撤粗、拔長（zhǎng）、衝孔、擴孔、彎曲（qǔ）和擠壓（yā）等工序中都可能產生裂紋（wén）。

龜裂是在（zài）鍛件表（biǎo）麵呈現較淺的龜狀裂紋。在鍛件成形中受拉應力的表麵（例如，未（wèi）充滿的凸（tū）出部分（fèn）或受彎曲的部分）容易產生這種缺陷（xiàn）。引起龜裂的內因可能（néng）是（shì）多方麵的：原材料合Cu、Sn等易（yì）熔元素（sù）過多；高溫長時（shí）間加熱（rè）時，鋼料表麵有銅析出（chū）、表麵晶粒粗大、脫碳、或經過多次加（jiā）熱的表麵；燃料含硫量過高，有硫滲人（rén）鋼料表麵。

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大型活塞杆鍛件鍛造成型方法：

大型活塞杆鍛（duàn）件是某型艦（jiàn）船用調距槳（jiǎng）裝置的（de）重要部件,材料為 42CrMo鋼,其中間為蘭，兩端（duān）為台（tái）階，截麵尺寸變化較大。在工（gōng）作（zuò）中（zhōng）受扭轉（zhuǎn）、衝擊等載荷，技術（shù）要求（qiú）高。活（huó）塞杆的製造工藝流程為：電爐冶煉→真空精煉→鍛造→鍛後熱處（chù）理→粗加工→超聲檢測(內部控製（zhì）)→粹火（huǒ）+回（huí）火→取（qǔ）樣並標識→試驗→超聲檢測→終加工→尺寸檢驗→標識、發貨。

冶煉

冶煉采用電爐冶煉+真空精煉的工藝路線。該材料為常規材料，但因技術要求較高，應在化學成分驗收範圍內調整冶煉內控化學成分，配料時配（pèi）好的廢鋼、料頭、生鐵，嚴（yán）禁配入士鐵、混帶泥沙等，並配入足量的（de）生鐵,確保一定的配碳量。澆注時確保鎮靜時間,嚴（yán）格控（kòng）製注溫注速，澆（jiāo）注完畢後及時加入足量的保（bǎo）溫（wēn）覆蓋劑，確保帽口收縮質量良好，嚴格按工藝要求時間脫模紅送，以保證鋼錠質量。

鍛造

該產品為中間有凸台的台階軸，但因截麵變化較大（dà），且長度較短，如采用傳統鐓粗拔長的成型（xíng）方法，不僅鍛造成型困難（nán），而且中間凸台（tái）不易鍛透，產品內部質量不能得到保證。因此鍛造（zào）時選（xuǎn）用首先鐓粗、拔長下料，再用漏盤局部（bù）鐓粗中間凸台的成型方式，這樣既便於鍛（duàn）造成型，又滿足無損（sǔn）檢測要（yào）求。

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