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大型筒體鍛件的（de）成形（xíng）製造技術

由於大（dà）型筒體鍛件特別是厚壁的筒體鍛件通過鍛造過程很難得到細小的（de）晶粒，鍛造完成後心（xīn）部溫度（dù）仍然很高，晶（jīng）粒會長大。在鍛件鍛造（zào）完成後進行鍛後熱處理，其主要作用是調整和細化晶粒，為後續性能熱處理做好組織準備（bèi）。

鍛件可通過性能熱處理獲得優良組織和性能，特別是低溫（wēn）韌性，性（xìng）能熱（rè）處理（lǐ）一般采用水（shuǐ）淬（cuì）。性能熱處理的溫度、時（shí）間和奧氏體化（huà）後的冷卻速率對獲得良好性能至關重要（yào）。

性能熱處（chù）理後，在筒節水口（kǒu）端周 向對稱180。取下性（xìng）能試料兩塊A、B，在冒口端與（yǔ）水口端試料順時針轉90°的位置周向對稱180°取下（xià）性能試料兩塊C、D。按要求分解試樣後，先經曆模（mó）擬焊後熱處理（lǐ），再加（jiā）工成相應試樣進行性能檢驗。大模擬焊（hàn）後（hòu）熱處理為 610～620℃×21h，小模擬焊後熱處理為610～620℃×5h。在正常（cháng）產品（pǐn）檢驗（yàn）以（yǐ）外，對每塊試（shì）料進行了（le）全厚（hòu）度不同部位的性能檢驗。

Φ9m超大（dà）筒節鍛件的不（bú）同部位（wèi）性能結（jié）果均滿足技術條件要求,且各項性（xìng）能相對較為均勻（yún），說明現有製造工藝是可行的。

現（xiàn）在（zài）筒體鍛件的強度（dù）餘量較大，衝擊功餘量相對較小（xiǎo），後續研究考慮優化成分（fèn）和工藝，使強（qiáng）度和衝擊功（gōng）達到好的匹配。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有（yǒu）限公司

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不鏽鋼鍛（duàn）件的物理性（xìng）能

根據不鏽鋼和（hé）碳鋼的物理性能數據，從而可知（zhī）碳鋼的密度略高於鐵素（sù）體型和馬氏體型不鏽鋼，而略低（dī）於奧（ào）氏體型（xíng）不鏽鋼（gāng）；電阻率（lǜ）按碳鋼、鐵素體型、馬氏體型和奧（ào）氏體型不鏽鋼排序依次遞增；線脹係數大小的排序也類似，奧氏體型不鏽鋼高而碳鋼小碳鋼、鐵素體型和馬氏體型不（bú）鏽鋼有磁性，奧（ào）氏體（tǐ）型不鏽鋼無（wú）磁性，但其（qí）冷加工硬化生成馬氏體（tǐ）相變時將會產生磁性，可用熱處理方法來消除這種馬氏體組織而恢（huī）複其無磁性。

奧氏體型不鏽鋼（gāng）與碳鋼相比，具有下列特（tè）點。

1.電阻率高，約（yuē）為碳鋼的5倍。

2.線脹係數大，比碳的（de）40%左右（yòu），隨著溫度的（de）升高，線脹係數的（de）數（shù）值也相應地增加。

3.熱（rè）導率低，約為碳鋼的1/3。

由於奧氏體型不鏽鋼具有這些特殊的物理性能，在焊接過程中會引起較（jiào）大的焊接變形。特別在異種（zhǒng）金屬（指與碳鋼、低合金鋼）焊（hàn）接時，由於這兩種（zhǒng）材料的熱導率和線脹係數有很大差異，會產生（shēng）很大的焊接殘餘應力，也成為焊接接頭產生裂紋的主要原因之一。

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鍛造（zào）鍛件時（shí）常見的低倍缺陷有哪些？

鋼經熱加工後，在一定溫度範圍冷卻較快時，過飽和的原子氫脫溶進入鋼（gāng）內微孔隙中合成為分子氫（qīng），形成巨（jù）大壓力，並和冷卻時的熱應力及相（xiàng）變所產生的（de）組織應力相結合，使鋼材內部（bù）產（chǎn）生細小裂紋。這種細小裂紋在鋼材的（de）縱向斷（duàn）口上呈圓形或橢圓形的銀白點，所（suǒ）以稱作白點。在橫向熱酸浸宏（hóng）觀試樣上（shàng）則呈細（xì）小裂紋，故也稱作發裂。

白點對鋼的機械性能，尤其對塑（sù）性和韌性有影響，鍛件原材料中出現白點（diǎn）是（shì）許多重要用途的合金鋼（gāng）不允許有的低倍缺陷。白點不是在所有（yǒu）合金（jīn）鋼中都能發現的，主要是在鉻鎳鋼、鉻鎳鉬鋼、鎳（niè）鋼、鉬鋼、錳鋼（gāng）等合金結構鋼，和屬於馬氏體、珠光體的軸承鋼和工具鋼中發現。

偏析是鋼中化學（xué）成分及雜質的不均勻分（fèn）布現象，它是鋼在冶煉及（jí）其結晶過程中，由於某些因素的（de）影響而形成的（de）一（yī）種常見缺（quē）陷。偏析常對鋼的組織和性能（néng）帶來影響，所以對於（yú）偏析缺陷應（yīng）采取控製使用的辦法，即在鋼材上切（qiē）取（qǔ）試片經（jīng）酸（suān）浸蝕後予以評定，並按（àn）相應標準和技（jì）術要（yào）求進行控製。

在酸浸低倍（bèi）試片上，各種偏（piān）析能清晰地顯示其形態，按其形態常將偏析分為方框偏析、點（diǎn）狀偏析、波紋偏析、枝晶（jīng）偏（piān）析等。鋼材經變形後（hòu）偏析缺陷的形態會發生一定的變（biàn）化。

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