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鋼鍛件在鍛造車間內進行熱處理的主要目的是改善鍛件的切削性能（néng）；鍛件加工後的終熱處理則在熱處理車間進行。對於有色金（jīn）屬鍛件的熱處理，大部分是由鍛造車間來完（wán）成的。

保證熱處理質量的一個重要環（huán）節是鍛件加熱溫度的均勻性。對於大多數低合金鋼的淬火來說，奧氏體化的溫度精度控製在±15℃範圍（wéi）內就可以了。但是，鎳基合金特（tè）別是它在時效處理時的加熱溫度精度，則應達到±5℃。對於高強度鋁合金鍛件（jiàn）的熱處理，也（yě）需要這樣高的溫度控製精度。為了保證達到這樣高的精度，常采（cǎi）用所謂的“試塊熱電偶”法。即用和鍛件相同的材（cái）料作成試塊，試塊尺寸一般為 40*25*25(mm)，在其中（zhōng）插（chā）入熱電偶，然後將試塊置於鍛件中間以記錄爐子的溫度。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛造鍛件時加熱不當會產生什麽缺陷呢？

鍛造鍛件時（shí）加熱不當所產生的缺陷可分為：由（yóu）於介質（zhì）影響使坯料外層組（zǔ）織化學狀（zhuàng）態變化（huà）而引起的缺陷，如氧化、脫碳、增碳和滲硫、滲銅等；由內部組織結構的異常變化引起的缺（quē）陷，如（rú）過熱、過燒和未熱透等（děng）；由於溫度（dù）在坯料內部分布不均，引起內應力（如溫度應力、組織應力）過大而產（chǎn）生的坯料開裂等。

鋼長時間在高溫（wēn）爐內的強烈氧化介質中加熱時，就會產生過燒（shāo）。過燒（shāo）的實質是高溫（wēn）的（de）鋼被爐氣中的（de）氧滲透到（dào）晶界處，使（shǐ）晶界氧化，形成脆殼，嚴重地破壞了晶粒（lì）之間的（de）聯結。過燒的鋼料，在鍛壓時會崩裂成碎塊，斷麵呈淺灰色。晶粒粗大，爐氣中含氧越多，加熱（rè）時間越長，越易過（guò）燒。過燒的金屬是無法（fǎ）挽救的，因此在加熱時必須特別注意。

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鍛件餘熱淬火後力學性能會受（shòu）到哪些因素的影響？

鍛後停留時間（jiān）

鍛件在鍛造成形後需要切邊和校正，故必須（xū）停留一段時間才能淬火，停留時間越（yuè）短，則保留形變強化效果越多。但是鍛後（hòu）停留時間對鍛件力學性能的影響較複雜，其和奧（ào）氏體化加熱溫度、形變溫度有關。如果不要（yào）求鍛件餘熱淬火能提高鋼（gāng）的（de）強（qiáng）韌性而隻希望所得性能不低於普通調質水平（píng），則鍛後停（tíng）留時（shí）間完全有可能延長，故鍛件餘熱淬火也可用於自（zì）由鍛件。

終（zhōng）鍛後淬（cuì）火前停留時間對力學性能的影響隨著鍛件材質和（hé）鍛造（zào）工藝而不同。碳鋼在鍛造過程中動態回複和動態再結晶（jīng）就會完成,鍛後停留不僅會發（fā）生再結晶，甚至會聚集再結晶，因此鍛後應（yīng）盡快淬火（huǒ）；對於合金鋼，特別（bié）是形變溫度較（jiào）低（dī）、形變量（liàng）較小時，不易發（fā）生再結晶，鍛後適當停留（liú）會形成有利（lì）於提高（gāo）強度的多邊化結構（gòu），從（cóng）而獲得佳（jiā）的（de）強度和韌性配合。當停留時間（jiān）過長（zhǎng）會使鍛件強度下降。總之終鍛至（zhì）淬火的停留（liú）時間要（yào）根據對鍛件性能要求的具體情況而定，一般（bān）不宜長。可以通過試驗，找到合適的鍛（duàn）後（hòu）停留時間。

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