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筒類鍛件（jiàn）質（zhì）量問題的解（jiě）決方法（fǎ）及預防措施

為了避（bì）免（miǎn）氧化皮造成的質量問題采取如下措施：在加熱墊鐵上鋪石棉氈（zhān），阻斷坯料與（yǔ）加熱墊鐵上氧化皮的粘連，但是高溫狀態下在墊鐵上鋪石棉氈比較困難同時容易造成石棉氈浪費，這種方法適合於重點產品；利用特種吊（diào）鉗的結構特（tè）點，待筒（tǒng）節放置在馬架上後，將特種吊鉗合抱在筒節有氧化皮的部位，操作車夾持馬杠反複旋轉，帶動（dòng）筒節旋轉將粘連的（de）氧化鐵皮刮（guā）下。

為了避免由於料溫不均造成筒節在芯棒拔（bá）長時出現長短麵和坯料被燒成橢圓的情況，可以采用將坯料保溫一定時間後，旋轉一定（dìng）角度再進行保溫。

為了從根本上解決筒節端麵（miàn）折傷、飛邊開裂以及飛（fēi）邊折疊進入筒身本體等質量問題，采用以下措施：設（shè）計漏衝脫附具避免端麵（miàn）折（shé）傷的產生；坯料衝（chōng）孔(芯棒拔（bá）長（zhǎng）)結束後采用吹氧(氣割)的方式將飛邊清除。

筒節出成（chéng）品後由於自重將會使橢圓度增大， 所（suǒ）以采用立料裝置將出成品後的筒（tǒng）節豎立放置。

相對進給量和單道次壓下量是鍛造（zào）時的重（chóng）要參數，相對進給量b／h(b為 寬；h為坯料高度)太小或太大都容易產生折傷，所以鍛造時相對進給量應盡量滿足（zú）0．5—0．85。均勻的壓下量（liàng）可以有（yǒu）效地避免壁厚不均、端麵長短不齊等質量問題（tí）。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有（yǒu）限公司

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鍛件缺陷與材料特性不同而（ér）引起的超聲波變化。

在（zài）實際工程應（yīng）用中,由於工作環境惡劣,大型鍛件（jiàn）常需承受複雜的應力、衝擊振動和重（chóng）負載（zǎi）荷。同時,由於大型鍛件的生產工序多、生產周期長,故（gù）影響其質量的因素也較多,這使得大型鍛件在生產過程中（zhōng）將不可避免地出現這（zhè）樣那樣（yàng）的缺陷。因此,對大型鍛件進行實時檢測,提（tí）高其產品合格率,已成為提高工程質量、而且保證設備安全（quán）的必（bì）然要求。

目前,在工業領域對（duì）零件內部缺陷進行無損檢測較常用的（de）方法有為射線（xiàn）、磁粉、滲透、超聲檢測等。射線檢測是一種非常有效的檢測手段（duàn）,由（yóu）於（yú）其（qí）檢測精度高,故在實際生產中得到了廣泛的應用。但這種檢測方法具有強烈的輻（fú）射,對人（rén）體和環境有害。故（gù）應用（yòng）該方法進行（háng）檢測時（shí）,需要（yào）有嚴格的防（fáng）護措施,檢測工作必須在實驗室進行,且必須由經驗豐富的人員操作,因此,該方法已不能滿足現代生產需（xū）要在生產（chǎn）現場進行檢測的要求。磁粉檢測主要用於工件表麵和近表麵的缺陷檢測,而不能有效檢測內（nèi）部（bù）缺陷,而且檢測完（wán）畢必須對工件進行退磁處理。滲透檢測則（zé）基本上隻能對表麵缺陷進行檢測（cè）,工作效率低,而（ér）且滲透液對環境也有汙染。

與上述幾種方法相比,利用超聲波則不僅可以檢測零件表（biǎo）麵和近表麵缺陷,還可較為（wéi）準確地檢測其內（nèi）部缺陷;且對環境無（wú）汙染,對人體無危（wēi）害。同時,隨著數字信號處理（lǐ）技術的高速發展以及大規（guī）模集成（chéng）電（diàn）路的小型化,越（yuè）來越（yuè）多的便攜式超聲檢測儀得以應（yīng）用,這使得人們對工件的現場在線檢測和大批量檢測更加容易。

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鍛件餘熱淬火後力學性能會受到哪些因素的影響（xiǎng）？

鍛後停留時間

鍛件在鍛造成形（xíng）後（hòu）需要切邊和（hé）校正，故必須停留（liú）一段時間才能淬火，停留時（shí）間越短，則保留形變強化效果越多。但是（shì）鍛後（hòu）停留時間對鍛件力學性能的影（yǐng）響（xiǎng）較複雜，其和奧氏（shì）體化加熱溫度、形變溫度有關。如果不要求鍛件餘熱淬火能提高鋼的強韌性（xìng）而隻希望所得性能不低於普通調質水平，則鍛（duàn）後停留時間完全有（yǒu）可能延長，故鍛件餘熱淬火也可用於自由鍛件。

終鍛後淬（cuì）火前停留時間對力學性（xìng）能的影（yǐng）響（xiǎng）隨著鍛件材質和鍛造工藝而不同。碳鋼在鍛造過程中動態回複和動態再結晶就會完成（chéng）,鍛後停留不（bú）僅會發生再結晶，甚至會聚集再結晶，因此鍛後（hòu）應盡快淬火；對於合金鋼，特（tè）別是形變溫度較低、形變量較小時，不易發生再結（jié）晶，鍛後適當停留會形成（chéng）有利於提高強度的多邊化結構，從而獲（huò）得佳的強度（dù）和韌性配合。當停留時間（jiān）過長會使鍛件強度下降。總之（zhī）終鍛至淬火的停留時間要（yào）根據對鍛件性能要求的具體情況而定，一般不宜長。可（kě）以通過（guò）試驗，找到合（hé）適的鍛後停留時間。

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