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筒類鍛件產生質量問題的原因？

筒節壁厚不均主要是由於坯料衝孔衝偏後，在芯棒拔長和擴孔出成品時沒有及時（shí）的調整壓下量所致。

鍛（duàn）件端麵出現折傷、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身內部主要是由於（yú）衝孔工序造（zào）成。折傷的產生是由於在沒有設計漏衝脫附具前，漏衝脫采用兩個平台相互配（pèi）合（hé），坯料端麵和大台接觸處產生勒痕，坯料（liào）勒痕（hén）處在芯棒（bàng）拔長或馬杠擴孔過程中逐漸演變成折傷。飛邊開裂和飛邊折疊進入筒身內（nèi）部主（zhǔ）要是由於衝孔後毛刺沒有得到及時（shí）的處理，在後序芯棒拔（bá）長和（hé）馬杠擴孔過程中（zhōng）逐（zhú）漸產生。

鍛件產生橢（tuǒ）圓有以下幾方麵原因：鍛件出（chū）成品火次保（bǎo）溫時間（jiān）太長，導致將坯料燒成橢圓，在擴孔出成品時沒有及時的將橢圓校（xiào）圓（yuán）；出成品後終鍛溫度太高（gāo），成品擺放（fàng）不當，由於鍛件 自（zì）重（chóng）造成橢圓；擴孔出成（chéng）品時壓下量（liàng）不均勻，變形不同步造成（chéng）成品橢圓。

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視頻作者：定襄縣億欣源（yuán）法蘭加工有限公司

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鍛件缺陷與材料特性不同而引起的超聲（shēng）波變化。

在實際工程應用中,由（yóu）於工作環境惡劣,大型鍛件常需承受複雜的應力（lì）、衝擊振動和重負載荷。同時,由於大型鍛件的生（shēng）產工序多、生產周期長,故影響（xiǎng）其質量的因素也（yě）較多,這使（shǐ）得（dé）大型鍛件在生產過程中將不可避免（miǎn）地出現這樣（yàng）那樣的缺陷。因此,對大型鍛件進行實時檢測,提（tí）高其產品合格（gé）率,已成為提高工程質量、而且保證設（shè）備安全的（de）必然要求。

目前,在工業領域對零件內部缺（quē）陷進行無損檢測（cè）較常用（yòng）的方法有為射線、磁粉、滲透、超聲檢測等。射線（xiàn）檢測是一種非常有效的檢測手段,由（yóu）於其檢測精（jīng）度高,故在實際生產中得到（dào）了廣泛的應（yīng）用。但這種檢測方法具有（yǒu）強烈的輻射,對人體和環境有害。故應用該方（fāng）法（fǎ）進（jìn）行檢測時,需（xū）要有嚴格的防（fáng）護措施,檢測工作必須在實驗室進行,且必（bì）須由經驗豐富的人員（yuán）操（cāo）作,因此,該方法已不能滿足現代生產需要在生產現場（chǎng）進行檢測的（de）要求。磁粉檢測主要用於工件表麵和近（jìn）表麵的缺陷檢測,而不能有（yǒu）效檢測（cè）內部缺陷,而且檢測完畢必須對工（gōng）件進（jìn）行退磁處理。滲透檢測則基本上隻能對表麵缺陷（xiàn）進行檢測（cè）,工作（zuò）效率低,而且滲透（tòu）液對環境也有（yǒu）汙染。

與上述幾種方法相比,利用超聲波則不僅可以檢測零（líng）件表麵和（hé）近表麵缺陷,還可較為（wéi）準確地檢測其內部缺陷;且對環境無汙（wū）染（rǎn）,對人體無危害。同時,隨著數字信號處理技術的高速發展（zhǎn）以及大規模集成電路的小型化,越來越多的便（biàn）攜式超聲檢測儀得以應用,這（zhè）使得人（rén）們對（duì）工件的現場在（zài）線檢（jiǎn）測和大批量（liàng）檢測更加容易。

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不鏽鋼鍛件的（de）物理性能

根據（jù）不鏽（xiù）鋼和碳鋼的物理性能數據，從而可知碳鋼的密度略高於鐵素體型和馬氏體型不鏽鋼，而略低於（yú）奧氏體型不鏽鋼；電阻率按碳鋼、鐵素體型、馬氏體型和奧（ào）氏體型不鏽鋼排序依次遞增；線脹係數大小的排序也類似，奧氏體（tǐ）型不鏽鋼高而碳鋼小碳（tàn）鋼、鐵素體型和馬氏體型不鏽鋼有磁性，奧（ào）氏體型不鏽（xiù）鋼無（wú）磁性，但其冷加工硬化生成（chéng）馬氏體相變時將會產生磁性，可用熱處理方法（fǎ）來消（xiāo）除這種馬氏體組織而恢複其無磁性。

奧（ào）氏體型不（bú）鏽鋼與碳鋼相（xiàng）比，具有下列特點。

1.電阻率（lǜ）高，約（yuē）為碳（tàn）鋼的5倍。

2.線脹係數大，比碳的（de）40%左右，隨著溫度（dù）的升高，線脹係數的數值也相應地增加。

3.熱導率低，約為碳鋼的1/3。

由於（yú）奧氏體型不鏽鋼（gāng）具有這些特殊的物理（lǐ）性能，在焊接過（guò）程中會引起較大的焊接變形。特別在異種金屬（指與碳鋼、低合金（jīn）鋼）焊接時（shí），由於這兩種材料的熱（rè）導率和線脹係數有很（hěn）大差異，會產生（shēng）很大的焊接殘餘應力，也成為焊接接頭產生裂紋的主要原因之一。

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