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鍛件在鍛造工藝過程中需要注意哪（nǎ）些問題？

由於普通模鍛方法很難滿足機械零件的要（yào）求，一般說來存在如（rú）下兩方麵的問題：一（yī）是鍛件走樣；二是表麵質量不易保證。正式這兩方麵的原因，使得鍛件設（shè）計時，應添加一（yī）層包覆（fù）零件外層的金屬，即餘量；而且還得規定適當的公差（chà），以保證鍛件的誤差落在餘量範圍之內。

由於受到各種工藝因素的影響，鍛件實際尺寸不可能與名義尺寸（cùn）相等，無論是高度方向還（hái）是水平方（fāng）向都會（huì）有偏差，因而應對鍛件規（guī）定允（yǔn）許的尺寸偏差範（fàn）圍，這對控製鍛模工（gōng）作壽命和（hé）鍛件檢驗都是必要的。鍛件尺寸（cùn）公差具有非對稱性，即（jí）正公差比負公差大一些。

這是由於高度方向影響尺寸發（fā）生偏差的（de）根本原因是鍛不（bú）足，而型槽底部磨損及分模麵壓陷引起的尺寸變化卻（què）是次要的。水平方向的尺寸公差也是（shì）正（zhèng）公差大於負公差，這是考慮到型槽磨損，鍛件錯移是難以避免的（de）現象，而且均屬於增大尺寸的影響因素。再者負公（gōng）差是指鍛件尺寸（cùn）的下限，不宜過大，而正公差的大小（xiǎo）不會導（dǎo）致鍛件報廢，正公差偏大（dà）對（duì）穩定工藝（yì），提高鍛模（mó）使用壽命有好處，因而有所放寬。

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筒類鍛件產生質量問（wèn）題的原因？

筒節壁厚不均主要是由於坯料衝孔衝偏（piān）後（hòu），在芯棒拔長和擴孔出成品時沒有及（jí）時的調整壓下量所（suǒ）致。

鍛件端麵出現折傷、飛邊開裂以及飛邊折（shé）疊進入筒身內部（bù）主要是由於衝孔工序造（zào）成。折傷的產生是由於（yú）在沒有設計漏（lòu）衝脫附具前，漏（lòu）衝脫采用（yòng）兩個平台（tái）相互配合，坯料端麵和（hé）大台接觸處產生勒痕，坯料勒痕處在芯棒拔長或馬杠擴孔（kǒng）過程中逐漸演變成折傷。飛邊開裂和飛邊折（shé）疊進入筒身內部主要是由於衝孔後毛刺沒有（yǒu）得（dé）到及時的處理，在（zài）後序芯棒拔長和馬杠擴孔過（guò）程中逐漸產（chǎn）生。

鍛件產生橢（tuǒ）圓有以下幾方麵（miàn）原因：鍛件出（chū）成品火次保溫時間太長，導致將（jiāng）坯料燒成橢圓，在擴孔（kǒng）出成品（pǐn）時沒（méi）有及時的將橢圓校圓；出成品後終鍛溫度太高，成品擺放不當，由於鍛件 自重造成橢圓；擴孔出成品時壓下量不均勻，變形不同步造成成品橢圓。

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鍛件缺陷與材料特性不同而引起的超聲波變化。

在實際工程應用中,由於（yú）工作環境惡劣,大型鍛件常需承受複雜的應力、衝擊振動和重負載荷。同時,由於大型鍛（duàn）件（jiàn）的生產工序多、生產周期長,故影響其質量的因（yīn）素也較多,這使得（dé）大型（xíng）鍛件在生（shēng）產（chǎn）過程中將不可避免（miǎn）地出現這樣那樣的缺陷。因此,對大型鍛件進行實（shí）時檢測,提高其產品合格率,已成為提高工程質量、而且（qiě）保證設（shè）備（bèi）安（ān）全的必然要（yào）求。

目前,在工業領域對零件內部缺陷進行無損（sǔn）檢測較常用的方法有為射線、磁粉、滲透、超聲檢測等。射線檢測是一（yī）種（zhǒng）非常有效的（de）檢測手段,由於其（qí）檢測精度高,故在實際生產中得到了（le）廣泛的應用。但這種檢測方法具有強烈的輻射,對（duì）人（rén）體和環境有害。故應用該方法進（jìn）行檢測時,需要有嚴格的防護措施,檢測工作（zuò）必須在實驗室進行,且必須由經驗豐富的人員操作,因此,該方法已不能滿足（zú）現代生產需要在生產（chǎn）現場進行（háng）檢（jiǎn）測（cè）的要求。磁粉檢測（cè）主要用於工件表麵和近表麵的缺（quē）陷檢測,而不能有效檢測內部缺陷,而且檢測完畢（bì）必須對工件進（jìn）行退磁處理。滲透檢測則基本上隻能（néng）對（duì）表麵缺陷進行檢測,工作效率低,而且滲透液對環境也有汙染。

與上（shàng）述幾種方法相比,利用超聲波則不僅可以檢測零件表麵和近表麵缺（quē）陷,還可較為準確地檢測其（qí）內部缺陷;且（qiě）對環境無汙染,對人體無危害。同時,隨著數字信號處理技術的高速發展以（yǐ）及大規模集成電路的小型化,越來越多的便攜式超（chāo）聲檢（jiǎn）測儀（yí）得以應（yīng）用,這使得人們對工件的現場在（zài）線檢測和大批量檢測更加容（róng）易。

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