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不鏽鋼鍛件鍛造加工脫碳氧化現象是什麽（me）原因？

不鏽鋼鍛件（jiàn）脫碳（tàn）

鋼料在加熱時，其表層的碳和爐氣（qì）中的某些氧化性氣體發生化（huà）學反應，造（zào）成了鋼料表麵 、含碳量降（jiàng）低的現象稱為（wéi）脫碳。脫碳也是擴散作用的結果，一（yī）方麵爐氣中（zhōng）的氧向鋼內擴散，另一（yī）方麵爐（lú）氣中（zhōng）的碳向外表麵擴散，這樣使（shǐ）鋼在表麵形成了含碳量低的脫碳層。從（cóng）整個過程來（lái）看，脫碳層隻在脫碳速度超過氧化速度時才能形成。

鋼的含碳量越高，脫碳的傾向越大。某些合金元素增加脫碳傾向。有（yǒu）些合金元素則能阻碳。而（ér）Ni和V對脫碳（tàn）影響不大。爐氣成分中脫碳能力（lì）強的（de）介質是水蒸氣，其（qí）次是co2和02，後是H2,而增加CO量可減少脫碳傾向。在中性介質或弱（ruò）氧化性介質中加熱可減少脫碳傾向。加熱溫度越高、加熱時間越長，脫碳越嚴重。加熱溫（wēn）度大於1000℃時，由於強烈氧化，脫碳作用較弱。在更高溫度下，由於氧化皮脫落失去保護作用，脫碳將劇烈發生。

脫（tuō）碳使鍛件表麵碳坩降低，降低強度和（hé）耐磨（mó）性能，脫碳層厚度小於加工餘量時，對鍛件性能不產（chǎn）生影響，反之（zhī）就會影響鍛件質雖。一般（bān）防（fáng）止氧化的措施，同樣可（kě）以防碳。影響（xiǎng）脫碳的因素與氧化一樣，主要受鋼的化學成分、爐氣成分、加熱溫度、加熱時間等（děng）因（yīn）素影響（xiǎng）。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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不鏽鋼鍛件容（róng）易產生應力腐蝕有以下原因：

1、不（bú）鏽鋼係鈍化（huà）型耐蝕（shí）金屬，依靠與（yǔ）介質 的氧（yǎng）化反應形成純化膜（mó）提高耐蝕性。在應力作用下產生滑移（yí）變形（xíng），使鈍化（huà）膜，露出新鮮的（de）金屬 麵在介質中恢複較大的腐蝕速（sù）度，發生陽極（jí）溶解，同時又產生陽極極（jí）化，產生新的鈍化膜。如此持續反複致使產生應力腐蝕（shí）裂紋。在中性氯化物水 溶液中（zhōng）要不斷形成鈍化膜，產生（shēng）應力腐蝕（shí），介質中 必須（xū）存在氧或（huò）氧化（huà）劑。

2、奧氏體不鏽鋼除可在氯化物水溶液（yè）中產 生應力腐蝕外,在（zài）高溫（wēn）濃堿中亦可產生（shēng）堿脆型應 力腐蝕。在石油加氫反應器中,300 ~450 T時石 油中（zhōng）的有機硫可在催化（huà）劑作用下形成（chéng）H2S，並在 不鏽鋼表麵生成FeS。設備停車時,FeS與濕（shī）空氣 作用生成連多硫酸,易在不鏽（xiù）鋼的焊接熱影響區（qū）產生晶間型應力腐蝕。不鏽鋼壓（yā）力容器的堿脆和（hé）連多硫酸應 力腐蝕都是（shì）經典的應力腐蝕。

3、氯離子濃度越高，不鏽（xiù）鋼越易產生應力腐（fǔ）蝕。壓力容器中的液相介質（zhì）是流動的,大部分區域的（de）氯化物水溶液在流動時可以保持比較（jiào）穩定 的（de）氯離子含量。但壓（yā）力容器的（de）某些區域介質流通（tōng） 不暢,如列管式換熱器的（de）換熱管與管板的脹（zhàng）管區， 換熱（rè）管外側與管板（bǎn）孔內側有縫隙，介質進人後很 難流通,在（zài）有較高溫（wēn）度時，水會（huì）汽化（huà）揮發,死區中 氯離子的濃度會逐漸提高、濃縮（suō），在（zài）水中氯離子濃（nóng）度為幾個ppm時，分析死區中介質的氯離子（zǐ）濃度 常達上萬ppm。這些死區更容易產生應力腐蝕。

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在鍛件的生產過程中，鍛造加工是一個重要的塑性變形過程，因此鍛造工藝（yì）不當引起的（de）缺陷通常有以下幾種：

閃光裂紋

飛邊裂紋是（shì）模鍛和修邊過程中分型麵產生的裂紋。閃光裂紋的原因可能是：①在模鍛操作中，由於沉重的打擊（jī），金屬強（qiáng）烈流動，產生穿透肋的現象。②鎂合金模鍛件切邊溫度過低；銅合金模鍛件（jiàn）的切邊溫度過高（gāo）。

分型麵裂紋

分型麵裂紋是指沿（yán）鍛件分型麵的裂（liè）紋。原材料中含有大量非金屬夾雜物，它們在模鍛過程（chéng）中流動並集中到分型麵（miàn），或模鍛過程中擠壓飛邊（biān）後收縮管的殘餘物經常形成分型麵裂（liè）紋。

折疊（dié）

褶皺是在金屬變形過（guò）程中被氧化的表麵金屬熔化而形成的。它可以由兩個（或多個）金（jīn）屬對流匯合（hé）而成；它也可以由金屬的快速大流（liú）量形成，使相鄰零件（jiàn）的表麵金屬流動，並使兩（liǎng）者會聚；它也可（kě）以通過變形形成，金屬通過彎曲和回流形成；它也可以（yǐ）通（tōng）過部分金屬的部分變（biàn）形和（hé）被壓入金屬的另一部分而形（xíng）成。折疊與原材料和毛坯的形狀、模具的設計、成形工藝的安排、潤滑和鍛造的實際操作（zuò）等有關。折疊（dié）不（bú）僅減少了（le）零件的承載麵積但由於此（cǐ）處的應力集中，零件也經常成為疲勞源。

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